這是該公司繼2019年為鞍鋼大型廠大型線、中型線成功研發修磨貼標機器人系統后，為鞍鋼研發的又一款智能化產品。相比較修磨貼標機器人系統，智能化自動折鐵系統更為復雜、更具挑戰，研發人員先后開發出自動插拔魚雷罐車電氣插頭機器人、視覺判斷自動折鐵系統、自動測溫取樣機器人三大階段自動控制項目，以“一攬子”解決方案實現了倒罐車間整條產線智能化升級。

因受現場環境、設備、人員等因素影響，如何實現整條產線的智能化，考驗著研發人員的能力和技術。為提出最合理的可行性方案，項目組成員耿浩、李洪哲、江浩然、孟子睿不分晝夜現場“跟班”，熟悉現場工藝流程，全面總結技術難點，為項目推進儲備了大量現場“一手”數據。

機器人代替人工插拔魚雷罐車電氣插頭是研發人員攻克的首道難關。魚雷罐車啟動電源時對插頭插接精度、速度都有極高的要求。為讓機器人插拔插頭時既快又準，研發人員針對現場可能出現的各種影響因素，經反復研討、論證，確定了“機器人+視覺定位”的解決方案。“借助工業相機為機器人裝上‘火眼金睛’，賦予機器人看的能力，從而實現更加精準的插拔操作。”該公司自動化事業部區域師顏偉介紹，“過去，工人手抱20多公斤重的插頭進行操作至少需要20多分鐘，現在機器人一兩分鐘就干完了，既安全又高效。”

倒罐車間是將鐵水分包并送至煉鋼爐的工序，魚雷罐折鐵作業則是整個工序的咽喉環節。折鐵作業中，一旦職工操作不當，極易發生鐵水流出不暢、噴濺、瞬間涌出等事故，對人身和設備造成損害。本著“讓計算機學會折鐵”的思路，研發人員在無經驗可借鑒、無先例可參考的前提下，在“蹲點”生產現場3個多月，掌握大量現場生產數據的基礎上，決定將機器視覺應用到實際生產控制中。“借助AI技術，對現場生產數據進行采集識別，并傳輸到計算機中，形成生產操作指令，讓計算機替代人腦，遠程指揮現場設備進行自動倒罐，提高了作業效率，避免了人工折鐵時存在的安全隱患。”該公司自動化事業部區域師耿浩介紹。

此外，智能化自動折鐵系統還引入了罐口、包口、鐵流和火車頭的機器視覺檢測及深度學習技術，能夠100%判斷魚雷罐罐口內的結殼程度、包口結渣等情況。

據悉，智能化自動折鐵系統于2021年12月29日帶鐵水熱試一次成功，目前，已熱試運行1個月，運行狀態穩定，不論魚雷罐是滿罐還是半罐情況下，都能實現任意指定鐵水重量的全自動折鐵。