該項目采用的是由建龍川鍋與北大先鋒聯(lián)合研發(fā)的催化氧化法的純干法脫硫技術(shù)。

據(jù)項目負(fù)責(zé)人介紹，這項技術(shù)是在所有高爐出口TRT/BPRT后，設(shè)置一套源頭精脫硫裝置，先經(jīng)過低溫水解轉(zhuǎn)化裝置，將羰基硫和二硫化碳轉(zhuǎn)換為硫化氫，再進(jìn)入脫硫裝置，最終實現(xiàn)全鋼廠尾氣SO?超低排放達(dá)標(biāo)。

不僅如此，該裝置在實現(xiàn)有機硫COS向無機硫H?S高效轉(zhuǎn)化，以及高效率干法脫硫的同時，可同步協(xié)同脫除高爐煤氣中的氯離子、HF等酸性氣體，極大地降低了煤氣管道和設(shè)備的腐蝕以及檢修頻次，將使終端設(shè)備的燃燒器、燃燒噴嘴、受熱面高溫及低溫腐蝕現(xiàn)象大為減輕及改善，實現(xiàn)后端設(shè)備高效利用。

該裝置采用了多項綠色創(chuàng)新技術(shù)，已申請6項實用新型專利，1項發(fā)明專利，陸續(xù)申請專利達(dá)16項，并實現(xiàn)了多個國內(nèi)首創(chuàng)——采用國內(nèi)首例創(chuàng)新高效低溫性水解劑；國內(nèi)唯一超8年長期穩(wěn)定達(dá)標(biāo)運行的高爐煤氣催化劑大型化應(yīng)用案例；應(yīng)用首套高效安全的高分子材料換熱器系統(tǒng)；應(yīng)用首套獨特巧妙徑向水解塔及脫硫塔，降低系統(tǒng)阻力；國內(nèi)首創(chuàng)的煤氣精脫硫數(shù)字驅(qū)動中心，實現(xiàn)高智能、遠(yuǎn)程協(xié)同運行。

該裝置可實現(xiàn)水解效率高達(dá)98%，脫硫效率高達(dá)99%，全年可減少SO?排放750噸，脫硫副產(chǎn)物綠色資源化利用，全年可減少碳排放量6673噸，投資費用減少38%，運行費用減少10%，占地面積減少80%，全面領(lǐng)先同行業(yè)。

無獨有偶，5月8日，寧夏建龍也投用了一套類似的裝置。該裝置由寧夏建龍與北京中航超能聯(lián)合研發(fā)，包含1套有機硫水解轉(zhuǎn)換單元和3套無機硫脫除單元，采用高爐煤氣干法水解（BPRT裝置前）+無機硫鐵基吸附（BPRT裝置后）工藝，實現(xiàn)了寧夏建龍高爐煤氣SO?源頭治理的預(yù)期目標(biāo)。

該項目結(jié)合高爐煤氣特點，自主研發(fā)出高效、耐氯、使用壽命長的有機硫水解催化新材料，具有COS、CS?轉(zhuǎn)化率高，系統(tǒng)阻力小，對BPRT影響最小，運行成本低、裝置占地面積小等優(yōu)點。項目投運后，年可減少SO?排放量200噸。

目前，內(nèi)蒙古建龍和寧夏建龍均實現(xiàn)了高爐煤氣終端設(shè)備出口SO?＜35mg/Nm³的超低排放目標(biāo)，處于國內(nèi)領(lǐng)先水平。

近年來，建龍集團(tuán)高度重視低碳發(fā)展和科技創(chuàng)新，不斷加大投入力度，大力推進(jìn)科技創(chuàng)新，吸引了大批優(yōu)秀的戰(zhàn)略合作伙伴，搭建了完善的科研生態(tài)圈。此次集團(tuán)西北區(qū)域的兩家鋼鐵子公司聯(lián)合內(nèi)外部科技公司，先后研發(fā)并投用高爐煤氣精脫硫項目，正是各子公司踐行科技創(chuàng)新、低碳發(fā)展戰(zhàn)略的重要實踐。

今后，建龍集團(tuán)將繼續(xù)圍繞“成為全球綠色低碳產(chǎn)品和服務(wù)的一流供應(yīng)商”和”成為全球綠色低碳冶金技術(shù)的提供者和引領(lǐng)者”這兩大綠色低碳發(fā)展目標(biāo)，踐行對社會的莊嚴(yán)承諾——綠色鋼鐵、低碳制造。