邯寶冷軋廠緊緊圍繞“市場”和“產品”兩個關鍵點，系統完善超高強鋼生產控制方案，通過優化拉矯機控制參數等7項措施，保障生產高效、質量穩定。截至5月22日，該廠酸軋線超高強鋼產量突破1.1萬噸，同比提升37.5%。

該廠酸軋線精細組織超高強鋼生產。生產前，詳細告知作業人員工作內容和控制標準，技術員對各段工藝參數、質量設備運行狀態、熱軋卷凸度和卷取溫度等進行逐一確認。熱軋卷入庫后實施定置存放，安排專人統一檢查外觀質量。磨輥間根據熱軋卷下線時間和備料量，提前組織生產所需的專用輥。

為保證超高強鋼的穩定生產，該廠酸軋線持續攻關現場難題。組織技術人員根據鋼種、寬度測算軋輥輥徑對軋制力的影響，依據生產需求，調整軋輥配置，優化軋制壓下規程，同時將不同鋼種高強鋼生產關鍵數據，如張力、彎串輥等維護到控制模型中，為超高強鋼的穩定軋制奠定基礎。針對超高強鋼焊縫在軋機斷帶的問題，酸軋線技術人員通過將參數維護到二級控制模型、修訂鋼種過渡工藝、對帶鋼的目標板形進行補償修正等方法，確保實物板形質量。5月份以來，該廠酸軋線高強鋼下線產品質量穩定性良好，合格率達到99%以上。

中板廠搶抓當前有利時機，按照高效生產、利潤最大化原則進行生產組織，全力實現效益最大化。5月11日，該廠中板線日產量完成2864噸，打破日產紀錄。

該廠對標先進企業和歷史最好水平，查找工藝技術等方面差距，建立目標明確的考核機制，并進一步細化、量化考核指標。建立產量匯報與分析制度，按小時塊數組織生產，實現以機時產量保班產、以班產保日產的過程管控。細化質量管理，從加熱、除鱗、軋制、矯直、剪切、探傷及熱處理等環節嚴把質量關，全流程改善鋼板質量。加強除鱗噴嘴等關鍵質量設備管理，為高表面工程機械用鋼生產保駕護航。

該廠以工藝優化、設備保障等重點工作為切入點，從時間和空間兩個維度，解鎖自動化冗余設計對生產的影響。優化開坯階段軋制速度和軋線標高，減小中間坯扣頭對軋制區域輥道的沖擊，延長設備使用壽命。優化矯直工藝，按鋼板牌號、切邊狀態、尺寸規格采取不同的矯直工藝和最佳匹配節奏，排產塊數每小時增加2塊。在保證性能合格、質量穩定的前提下，優化工藝參數，擴大工藝控制范圍，為提高軋制節奏創造條件。優化中板線容器板成分設計，解決板形控制難題。建立以軋鋼為核心的生產組織模式，將相同鋼種、相同厚度計劃進行整合，減少批軋模式切換的影響時間。