工藝革新探尋成本“最優解”

2月23日，一煉鋼廠2號轉爐正在冶煉10B21高強鋼，轉爐作業區日班作業長、煉鋼高級技師霍建剛緊盯電腦，穩穩點擊鼠標操作副槍探頭檢測著終點碳含量和氧含量。“終點碳含量在下限值，氧含量比較高，鋁粒添加量降低40%，脫氧碳粉添加量提高到30%。”得到數據后，霍建剛立即通知合金工調整脫氧劑配比，準備組織出鋼。

脫氧工藝是轉爐煉鋼的重要一環，對鋼中夾雜物的形態、數量、種類有著直接影響。常規煉鋼一般用鋁脫氧，但是鋁不僅價格昂貴而且脫氧產物是固態的Al2O3，夾雜物很難充分上浮，對鋼材的性能、質量影響很大。為此，該廠解放思想、創新思維，在出鋼時加入碳粉預脫氧來降低鋁制品消耗，不僅可以提高鋼水質量，也大大降低了煉鋼成本。

“碳粉預脫氧是利用碳粉中的碳與鋼水的氧反應生成Co氣體，從而降低鋼水中氧含量。如果出鋼時加入的碳粉不能完全用于脫氧或者燒損，極易影響鋼水質量。”據轉爐作業區作業長王玉剛介紹，如何保證脫氧的碳粉氧化完全，這是碳粉預脫氧的關鍵技術所在。

為確保新工藝順利推進，該廠成立了以轉爐作業區作業長王玉剛為組長的攻關組，針對轉爐出鋼初期、中期反復試驗和調整碳粉加入時機和加入量，通過采取防翻包等措施精確控制出鋼過程，確保在降低鋁制品消耗的同時保證鋼水成分和質量不受影響。新工藝在達到脫氧效果前提下，噸鋼鋁粒消耗降低0.11公斤，降低了噸鋼成本。

精細控制實現效益“最大化”

在邯寶冷軋廠1號連退線生產現場，作業區副作業長劉世偉一邊調整著切邊剪間隙，一邊仔細地用卷尺測量帶鋼寬度。“現在帶鋼寬度公差在4毫米，可以再減2毫米來更好地滿足客戶需求。”劉世偉在對講機里指揮著連退出口操作室。

今年以來，該廠撲下身子做好質量工作，夯實管理基礎，強化過程控制，加強技術攻關，提升產品質量穩定性，推動產線質量升級，滿足客戶個性化需求，不斷增強產品創效能力。

為了提高連退產線成材率，劉世偉組織技術人員和操作人員成立攻關組，決心啃下這塊“硬骨頭”。攻關組從切邊量入手，認真測量每卷帶鋼寬度，酌情減少切邊寬度，來提升成材率。經過長期跟蹤切邊質量，他們發現切邊預留量控制在32毫米時切邊質量可達到最佳效果。于是，攻關組便將品種鋼、高強鋼的切邊預留量確定在32毫米，較之前預留量減少20毫米。

新措施的實施讓連退線成材率有了不小的突破。2月份，兩條連退線綜合成材率均突破97.1%，增加產量56.74噸。“我們決定繼續從切邊著手，控制寬度余量，繼續提升連退線綜合成材率。”攻關成效的初步取得堅定了劉世偉信心和決心，也激勵著他和攻關組成員向更高的目標沖刺。

技術升級追求質量“最高值”

“這批百米重軌的質量十分穩定，完全達到了預期效果。”2月19日，在大型軋鋼廠的百米臺架前，該廠技術科副科長戶慶鵬正在仔細檢查即將入庫的百米重軌質量。看著一根根筆直順滑的鋼軌，他的臉上露出了喜悅的笑容。

今年以來，大型軋鋼廠立足技術升級新發展階段，深入開展產線對標，吸收借鑒先進經驗，優化完善生產工藝，實現全過程、全流程精準控制，確保產品高質量交付。

為了保證鋼軌高質量下線，該廠技術科科長焦建鵬帶領質量攻關團隊扎根產線，針對鋼軌表面缺陷問題多次試驗優化，加裝了石墨潤滑裝置，使表面缺陷率大幅降低。同時對各個區域軋機的咬入和拋鋼狀態進行優化，對冷床上軋件頭部的貼合精度做了窄窗口控制，解決了百米鋼軌的扭轉難題。在鋼軌尺寸方面，通過對各道次壓下規程的優化、全萬能工藝的投用以及軋機工藝襯板的改進等措施，鋼軌通長尺寸波動減少0.3毫米，尺寸正品率提升了0.5%。2月份，該廠百米普速軌正品率提高0.85%。