生鐵在鋼鐵生產(chǎn)流程中所耗費的全部費用稱為生鐵成本，占鋼材生產(chǎn)成本的70%—80%。近年來，由于酒鋼周邊原料品位較低、品種繁雜，直接造成高爐各項參數(shù)指標波動，嚴重影響生產(chǎn)組織及成本控制。

為徹底扭轉被動的生產(chǎn)局面，酒鋼明確提出鐵前系統(tǒng)“以煉鐵為中心”的管理思路，強化以高爐為中心的生產(chǎn)經(jīng)營組織模式，形成鐵前各單位抱團“穩(wěn)生產(chǎn)、增產(chǎn)量、保質量、降成本”的協(xié)調機制和工作氛圍。在現(xiàn)有資源條件下，鐵前各單位齊心協(xié)力，大力實施經(jīng)濟配料，努力降低自產(chǎn)礦運輸成本，減少各類生產(chǎn)、設備事故，實現(xiàn)生鐵成本持續(xù)降低目標。

作為降本主責單位，煉鐵廠在1號高爐超低排放改造停爐期間，按照“做減法”的思路，在生產(chǎn)上精耕細作、經(jīng)營上精打細算、管理上精雕細琢、技術上精益求精，大力開展對標對表工作，與歷史最好水平比、與內部同類產(chǎn)線（機組）比、與同行業(yè)先進水平比，在對標中找差距、明不足、補短板、提效益。一方面，全流程策劃生產(chǎn)，分階段測算成本，篩選最佳降本方案，將燒結礦配比由60%逐步提高至68%以上，進一步降低原料成本；噴煤分時段組織磨煤機生產(chǎn)，每天降低電耗10kWh。另一方面，嚴控費用支出，加大修舊利廢力度，節(jié)省氧氣管、鉆頭、鉆桿等備件，補焊炮頭壓蓋重復使用，回收廢舊鋼鐵、廢舊運輸帶等物料，全力降本增效。

燒結及球團工序堅持“以高爐的順行和生鐵成本最低”為生產(chǎn)前提，優(yōu)化用料結構，積極消化循環(huán)物料，燒結機持續(xù)配加粒鐵粉、煉鋼除塵灰、金屬化物料、OG泥紅泥混合料3.5%—4%，降低成本2元/噸；切實發(fā)揮產(chǎn)能，努力增產(chǎn)燒結礦和球團礦，著力滿足煉鐵需求。

作為高爐燃料的保障單位，焦化廠根據(jù)原燃料市場變化及煉鐵對焦炭質量在不同階段的要求，及時調整配煤方案，在科學評價煉焦煤的基礎上，優(yōu)化配煤研究，制定合理、便捷的配煤方案，進一步降低生鐵成本。

鐵前系統(tǒng)及各成員單位通過分析下山礦及周邊礦的比例構成和成本情況等方式，力保高爐穩(wěn)定順行、成本不斷降低，努力實現(xiàn)“產(chǎn)量最高、指標最優(yōu)、質量改善、成本最低”的目標。