生鐵在鋼鐵生產(chǎn)流程中所耗費的全部費用稱為生鐵成本，占鋼材生產(chǎn)成本的70%—80%。近年來，由于酒鋼周邊原料品位較低、品種繁雜，直接造成高爐各項參數(shù)指標(biāo)波動，嚴(yán)重影響生產(chǎn)組織及成本控制。

為徹底扭轉(zhuǎn)被動的生產(chǎn)局面，酒鋼明確提出鐵前系統(tǒng)“以煉鐵為中心”的管理思路，強化以高爐為中心的生產(chǎn)經(jīng)營組織模式，形成鐵前各單位抱團“穩(wěn)生產(chǎn)、增產(chǎn)量、保質(zhì)量、降成本”的協(xié)調(diào)機制和工作氛圍。在現(xiàn)有資源條件下，鐵前各單位齊心協(xié)力，大力實施經(jīng)濟配料，努力降低自產(chǎn)礦運輸成本，減少各類生產(chǎn)、設(shè)備事故，實現(xiàn)生鐵成本持續(xù)降低目標(biāo)。

作為降本主責(zé)單位，煉鐵廠在1號高爐超低排放改造停爐期間，按照“做減法”的思路，在生產(chǎn)上精耕細(xì)作、經(jīng)營上精打細(xì)算、管理上精雕細(xì)琢、技術(shù)上精益求精，大力開展對標(biāo)對表工作，與歷史最好水平比、與內(nèi)部同類產(chǎn)線（機組）比、與同行業(yè)先進水平比，在對標(biāo)中找差距、明不足、補短板、提效益。一方面，全流程策劃生產(chǎn)，分階段測算成本，篩選最佳降本方案，將燒結(jié)礦配比由60%逐步提高至68%以上，進一步降低原料成本；噴煤分時段組織磨煤機生產(chǎn)，每天降低電耗10kWh。另一方面，嚴(yán)控費用支出，加大修舊利廢力度，節(jié)省氧氣管、鉆頭、鉆桿等備件，補焊炮頭壓蓋重復(fù)使用，回收廢舊鋼鐵、廢舊運輸帶等物料，全力降本增效。

燒結(jié)及球團工序堅持“以高爐的順行和生鐵成本最低”為生產(chǎn)前提，優(yōu)化用料結(jié)構(gòu)，積極消化循環(huán)物料，燒結(jié)機持續(xù)配加粒鐵粉、煉鋼除塵灰、金屬化物料、OG泥紅泥混合料3.5%—4%，降低成本2元/噸；切實發(fā)揮產(chǎn)能，努力增產(chǎn)燒結(jié)礦和球團礦，著力滿足煉鐵需求。

作為高爐燃料的保障單位，焦化廠根據(jù)原燃料市場變化及煉鐵對焦炭質(zhì)量在不同階段的要求，及時調(diào)整配煤方案，在科學(xué)評價煉焦煤的基礎(chǔ)上，優(yōu)化配煤研究，制定合理、便捷的配煤方案，進一步降低生鐵成本。

鐵前系統(tǒng)及各成員單位通過分析下山礦及周邊礦的比例構(gòu)成和成本情況等方式，力保高爐穩(wěn)定順行、成本不斷降低，努力實現(xiàn)“產(chǎn)量最高、指標(biāo)最優(yōu)、質(zhì)量改善、成本最低”的目標(biāo)。