按照兩級集團公司決策部署，該分公司瞄準東北地區率先完成超低排放改造創“A”目標，制定《鞍鋼股份鲅魚圈鋼鐵分公司超低排放改造評估監測工作實施方案》，成立“項目規劃、項目實施”兩個推進組。領導班子成員靠前指揮，強化履職盡責，通過實施清單式管理、精細化管理加快推進超低排放項目實施，先后圍繞有組織排放、無組織排放、清潔運輸、監測監控等4個方面排查15類3029項問題，按照“管理提升類、檢修維護類、技改技措類”三個方向制定整改措施、責任人和時間節點。截至目前，該分公司已完成所有的問題清單整改工作。

作為工信部首批認定的“綠色示范工廠”和中國鋼鐵協會首批“雙碳最佳實踐能效標桿示范廠培育企業”，該分公司深入開展極致能效工作，干熄焦余熱蒸汽回收、燒結環冷余熱回收、軋鋼余熱爐蒸汽余能回收率達90%以上；高爐沖渣余熱利用，鐵水罐智能調度，空壓機、風機、水泵類設備效率降低電力消耗，節電率5%以上，共節省54萬噸標煤；率先建設全國首套氫氣流化床直接還原鐵科研中試線，燃料氣全部采用綠氫，將實現零碳煉鐵；在建的135MW超超臨界煤氣發電項目進一步實現余熱余能高效回收與利用，新增年發電量5.1億度，自發電比例將提高20%以上；規劃建設100MW風電和分布式光伏發電項目,實現年發電2億度以上。

對無組織塵源點進行封閉改造，對有組織排放口超標的生產環節進行了工藝提升改造，對清潔運輸環節進行車輛迭代升級，該分公司全力加速環保項目建設，在國內同行業同工序首創的鐵水預處理除塵超低排放改造項目，除塵排放濃度由15mg/Nm³降低到5mg/Nm³；全國首套蒸氨塔減排項目減少脫硫入口煤氣硫化氫含量8%、氰化氫含量50%；近百輛燃油重型卡車升級換代為電動重型卡車的清潔運輸項目，每年可節省柴油消耗550萬升，有效減少碳排放約1.8萬噸；布設無組織智慧管控平臺，實現對廠區環境質量常態化、全方位監測管控，為“創A”工作提供可靠的“智慧方案”；建成世界最大跨全封閉式原料場，占地35萬平方米，每年可減少原料損耗約7.85萬噸，節約成本5100萬元，徹底解決露天堆放造成的粉塵污染、原料煤流失等問題，實現了環境保護與經濟發展“雙贏”。