巴州鋼鐵煉鋼廠積極應對環境變化，在單高爐生產模式下緊緊圍繞“精細化管理、極致效益、極致成本”開展了一系列節能降耗工作，7月份各項能耗指標創下歷史最好水平，轉爐工序能耗完成-28kgce/t，較上半年降低4.17kgce/t；煤氣回收完成125.9m³/t，較上半年增長1.8m³/t；氧氣單耗比上半年降低1.94m³/t，達到歷史最好水平53.89m³/t。
具體指標如下：
電耗降至35kwh/t。上半年煉鋼廠綜合電耗38.59kwh/t，在創新“一罐到底”過程中通過調整混鐵爐除塵風機“高低速運行”，降低電耗約2.5kwh/t。同時將此法用于散裝料除塵風機，噸鋼電耗進一步降低。
煤氣自耗降低8m³/t。今年煉鋼廠在保障烘烤質量的前提下把控壓縮烘烤時間，中包烘烤耗時縮短50分鐘左右；鋼包中修包烘烤耗時縮短4小時，小修包耗時減少6小時，在不斷攻關下煤氣自耗由上半年的45m³/t降到了37m³/t。
噸鋼耗水下降7%。煉鋼廠在除塵系統、水處理、渣處理、減少水泵房化學除油器反沖洗頻次、更換防泄漏水封、調整風機葉輪沖洗水閥門開度等細化舉措，控制水量消耗由上半年的0.30m³/t，達到現在0.23m³/t。
氮氣單耗下降明顯。經過反復排查，煉鋼廠徹底解決氮氣管道與空壓風管道互通竄氣的問題，并合理調整除塵布袋反吹頻次，匹配“一罐到底”運行模式，進一步控制氮氣消耗實現47.13m³/t降至43.11m³/t的目標。