該項目主要建設一條年產400萬噸帶式焙燒機球團生產線及其配套公輔設施，于2022年4月8日開工建設，2023年9月26日熱負荷試車，比計劃工期提前4天。

與傳統的豎窯工藝和鏈篦機-回轉窯工藝相比，建龍西鋼帶式焙燒機產線具有作業率高、能耗低、環保效果好、占地面積小等優勢，同時具備酸性、堿性球團礦切換生產能力，可實現高爐大球比冶煉。

工藝布局合理。球團生產過程中的干燥、預熱、焙燒、冷卻等環節均在帶式焙燒機上完成，該產線的占地面積僅為鏈箅機-回轉窯球團工藝生產線的50%左右，具有工藝流程簡潔、設備布置緊湊等特點，為高效生產、節能降耗創造了條件。

工藝裝備先進。該項目增加了干粉加濕系統及原料干燥、輥壓、混合等新工藝，確保球團礦精粉水分穩定，提高成球效率；配置了φ7.5m國內最大規格新型造球盤，提高生球強度，單機生產能力大幅提高；應用了新型布料技術，實現動態精準布料；采用了非水冷梁技術，提高設備作業率。

熱能利用率高。該項目應用的帶式機風流回熱分段技術，可根據物料平衡、熱平衡、風流平衡，確定干燥、預熱、焙燒、均熱、冷卻最佳分段比例，實現帶式焙燒機生產線產生的煙氣分階梯循環利用，工序能耗可降至20kgce/t以下。

指標系統提升。該項目有效提升了高爐煉鐵球團礦比例，改善了高爐爐料結構。高爐球比將由30%提高至49%，綜合入爐品位提高0.8%以上，高爐入爐凈礦耗將降低20kg/t，綜合焦比降低4.1kg/t，鐵水產量將提高1.56%。后續結合高爐釩鈦冶煉，鐵水含硅將下降0.1%，綜合焦比再降低2kg/t。

建龍西鋼帶式焙燒機球團生產線以現場少人化、管理數字化、操控智能化為目標，采用了成熟可靠的智能裝備技術，結合人工智能和大數據分析技術，旨在打造國內領先的生產智控平臺。

科技賦能，智慧生產。該項目應用了自動配料、智能造球、智能焙燒、智慧診斷等先進技術，涵蓋綜合看板、報表管理、在線運行監測與故障診斷等功能，實現全流程生產過程數字化管控和設備全生命周期管理，成球率提升3%，燃氣消耗降低5%，皮帶系統無人化，設備作業率95%以上。

5G賦能，智能安防。該項目通過對危險區域進行實時監控，對員工著裝及行為進行智能檢測，可實現安全帽監測、工作服檢測、人員安全定位、電子圍欄、煙火監測等功能，預防安全事故。

平臺賦能，鐵前集控。依托帶式焙燒機項目，建龍西鋼將高爐、燒結、BPRT等21個主控室整合至新建帶焙主控室，優化操作人員33人，并通過整合生產、能源、設備、安全、環保、倉儲物流等管理系統，打造操控智能化、管理數字化的鐵區一體化智控平臺，完成鐵前數字化升級改造，實現鐵前生產“控原料、降燃耗、抑波動、保穩產”的整體目標.

立足于集團綠色低碳發展理念，建龍西鋼采用成熟先進的裝備技術，全力打造一條綠色、低碳、環保的帶式焙燒機球團生產線。

減少碳排放。建龍西鋼帶焙項目投產后，將陸續淘汰現有部分落后工藝裝備，每年可減少碳排放5.1萬噸。

減少煙氣排放。帶式焙燒球團冷卻過程中產生的廢氣，全部在密閉空間內循環利用，燃料消耗低、熱能利用率高，與豎爐生產相比煙氣量可降低30%-40%。

除塵灰回收利用。該項目通過高效除塵器凈化含塵廢氣，除塵灰采用低速密相氣力輸送新技術，直接運至配料室100%回收利用，實現清潔化生產。

配備脫硫脫硝。采用了成熟可靠的石灰濕法脫硫+濕電除塵工藝，以及中低溫SCR脫硝工藝，可節約煤氣使用量6000Ｎm³/h。

下一階段，建龍西鋼將把工作重心轉移到優化鐵料資源結構、推動成本進一步降低上來，為建龍西鋼打造東北地區最具成本優勢的建筑鋼材生產基地奠定基礎。