精煉作為煉鋼生產線上的關鍵環節，肩負著調整鋼水成分、提高鋼水溫度的重要任務，直接影響著鋼水質量和整個煉鋼生產的順行。為提高生產效率、提高自動化控制水平、降低能耗，該廠一直致力于研究LF模式化自動精煉技術，目前LF自動化程度已得到了巨大提升。

現狀分析

以往精煉的整個處理過程主要靠人工操作來計算判斷，受操作人員水平高低影響，改造后完全由新二級模型進行計算，由一級系統全自動控制，一方面降低了操作人員勞動強度，另一方面也使鋼水的質量得到了更精準的控制。

項目建設

現場設備人員自主編寫一級程序，通過點位反饋來感知造渣、合金化、鈣處理、靜攪等生產工序狀態，發往二級模型計算，二級根據冶煉節奏冶煉狀態將計算后最優的底吹開度及升溫電壓電流擋位發往一級接口，一級程序進行全自動控制，避免了人工操作，使自動化程度進行了極大提升。

同時也增加了合金加料模型，二級自動讀取鋼水樣子成分，自動計算出所需加入的合金種類和合金重量，相較于傳統的人工計算，二級模型計算更加精準，根據目標成分的最優值計算，也能降低合金成本。將最終的加料數據發往一級，一級進行自動稱量，自動運行皮帶，自動加料至鋼水，實現了全自動加料。

此模型還新增了溫度實時預測功能，根據鋼水重量、鋼水進站溫度、實際的加料數據、升溫的電流電壓級數、鋼包散熱等條件，實時計算出當前鋼水升溫趨勢。再通過接收人工測溫的溫度數據，對比修正趨勢，使趨勢更加精準，最終達到生產鋼種的終點出鋼溫度時，停止冶煉。

項目效果

模式化自動精煉大幅提高了精煉自動化程度，降低了人工對鋼水的干預，減輕了人員的勞動強度，通過模型來計算最合適的底吹氬氣大小，最優的升溫電壓電流曲線，所需加入的合金重量及重量，所需喂絲的長度，同時精準預測和控制出鋼溫度，使整個精煉過程規范化、標準化。預計每年減少鋼水成分不合格10爐、每年減少測溫2000次，每年減少取樣1000次。使每爐的終點溫度誤差優化2℃，電耗降低2%，減少合金加料成本2%，也為一煉鋼的節能降耗工作，做出巨大貢獻。

南鋼板材數字化轉型戰役堅持“一切業務數字化，一切數字業務化”的理念，通過鋼軋一體化建設，打通全線“信息流”、“物料流”、“能量流”、“數據流”，以數據治理為基礎，打造數字鋼水、數字板坯、數字鋼板三個數字化產品，以KPI目標為驅動，提升M端制造能力和C端客戶服務能力，打造國內首創的鋼軋一體生產經營新模式，創建國際一流的精品板材基地，向中厚板頭部企業邁進。