今年以來，首鋼通鋼煉鋼事業部認真貫徹落實集團“兩會”和通鋼公司職代會精神，堅持追求“極致效率、極低成本、極致能效”理念，聚焦降低工序能耗，在優化軋制工藝、加強能源監測、創新組織模式等方面下功夫。2月份，軋鋼工序能耗實現新突破，較目標值降低2.1公斤標煤/噸。
創建指標數據庫，優化軋制工藝。針對目前單線生產節奏，圍繞電耗和煤氣消耗兩大核心指標，結合生產實際情況，建立詳盡的指標數據庫。以數據庫為參考，監控軋制能耗，針對波動數據，深入分析，重點管控，優化軋制工藝。通過調整軋制速度、軋制溫度等工藝參數，減少能耗。
加強能源管理監測，降低能源成本。建立能源管理系統，實時監測能源消耗情況，及時發現和處理能耗高的環節，實現能源消耗可控和持續降低。利用峰谷比日分析，精確掌握各時段生產狀況。針對薄規格產品電耗問題，建立專門的峰谷比分析機制。通過分析峰時和谷時的平均厚度比值來評估優化生產，及時反饋并調整生產策略，形成閉環控制。在2月份生產Q355B期間，共節約電能19.44萬千瓦時，節約成本4.54元/噸。
創新生產組織模式，減少空耗損失。采用“集中生產、集中停機”的方法，減少空耗損失。即：集中時間將加熱爐內的3至4支板坯軋空后，將軋機停機，待加熱爐內重新達到3至4支板坯時，再次啟動軋機進行生產。每次可停機10至12分鐘，最大限度減少空耗。此外，建立平整機和軋輥磨削的峰谷平生產組織監控系統，在谷時進行平整生產和軋輥磨削。在停軋或檢修期間進入節能模式，一方面，按功率從大到小的順序進行停電，從小到大的順序送電；另一方面，根據電機啟停方案要求，液壓站等保留防凍需要電機，其余全部停電節能。