突破極限，新品亮相

160×230規格的高導電陰極扁鋼實現規模化、批量化生產，一是得益于煉鋼廠在冶煉環節的重大突破，實現連續穩定冶煉，產能大大提升。二是得益于巨峰公司的技術創新與工藝革新。為了確保這一高端產品的穩定生產，巨峰機組采取了一系列前瞻性措施：

定制化生產流程：針對推鋼機推力不足的問題，創造性地在加熱爐進鋼時采取“四夾一”填爐料法，有效保障了進鋼順暢；出鋼時，填爐料則直接從出爐輥道移至原料場地，實現資源高效循環利用。

高精度設備保障：對參與生產的四架軋機進行全面返修，確保以最佳狀態應對生產挑戰，極大提升了產品尺寸精度。

專項質量控制：鑒于該鋼種易出現的角部裂紋問題，現場派駐專人實時監控冷卻水開關，巧妙利用軋制間隙冷卻軋輥與矯直板，有效避免冷水直澆導致的生產缺陷。

創新檢測手段：針對成品體積大、散熱慢、熱態尺寸檢查難的問題，工藝團隊匠心獨運，設計出專用熱檢樣板，實現了尺寸的快速精準檢測，將尺寸誤差降至最低。

優化冷床布局：根據陰極扁鋼斷面大、定尺短的特點，通過精密計算，將冷床上同時存放的鋼數限定為9支，確保了冷床承載能力與生產安全的雙重平衡。

全程質量監控：實施管技人員跟班制度，確保現場任何缺陷或故障都能得到即時響應與解決，為新產品生產的持續穩定提供了堅實保障。

品質為先，嚴控產出

在成品產出后，巨峰機組更是沒有絲毫懈怠，迅速轉入定尺鋸切階段。同時，依托《軋鋼廠質量體系管理辦法》與《軋鋼廠員工績效評價正負面清單》，激勵各崗位人員嚴格執行日檢制度，對鋸切成品進行全面檢查，一旦發現缺陷立即按章處理，確保每件產品均符合高標準要求。在交貨前，還組織專項集中檢查，力保不良品零流出。

展望未來，效能再升級

盡管本輪生產受加熱效率、冷床承載能力及散熱速度等因素制約，但最高班效率達到了398.9噸的優秀業績。展望未來，巨峰機組將繼續對加熱爐與冷床等關鍵設備的改造升級，以“四化”“四有”要求推動企業高質量發展，通過新產品研發，不斷增強“造血功能”，不斷提升經營績效和核心競爭力，全面引領行業實現高質量發展。