現代汽車安全系統的升級，對材料性能提出了更高要求——既要承受極端載荷，又需在碰撞中吸收能量保障人員安全。傳統高強鋼常面臨強度與韌性難以兼得、成形性不足等瓶頸。尤其在汽車防撞結構、防護設備等關鍵領域，材料若無法平衡“剛”與“柔”，將直接威脅整車的安全性。如何讓鋼材在超高強度下仍具備優異的成形能力，成為行業亟待攻克的核心課題。

與冷系產品“看得見”的外板相比，熱系產品大部分是乘用車“看不見”的零件，更是乘用車的內核。汽車安全系統主要包括安全氣囊系統、安全帶系統、防撞系統等，目前已批量應用的熱軋酸洗板最高強度等級產品主要為800MPa級別，少量采用1000MPa產品，但是存在局部成形能力不足、邊部裂紋敏感性高、各項異性大等制約應用的難題。“問”在市場，“落”在現場，首鋼股份聚焦客戶需求，堅持問題導向，從技術部門、銷售部門、生產部門等抽調人員迅速組建攻關團隊，以“打造首款高性能1000MPa級超高強度鋼”為目標，開啟了歷時五年的“破題”之旅。

“破題”之路何談容易，漫漫長路，是考驗，也是提升。從單向拉伸性能到三向拉伸性能，從肉眼可見沖裁裂紋到無明顯裂紋，面對客戶更加精細化的產品需求，攻關團隊一項項吃透技術質量要求，在實驗室和產線間輾轉奔波，逐步改善設計方向，在五輪的中試實驗過程中，不斷糾正工藝路線，完善生產細節，優化產品性能，用實際行動詮釋著“堅持把‘客戶滿意’作為唯一的評價標準”，以行業最高標準和客戶核心訴求為導向苦練內功。團隊負責人說：“此前行業內尚無熱軋酸洗1000MPa產品的裂紋敏感性評價手段，我們結合客戶的沖裁特征，形成了首鋼股份獨特且精準的評估方法。”

產品性能的好壞關鍵在于貝氏體組織的精細調控。攻關團隊摒棄常規思路，從成分設計、工藝設計兩方面入手，在多個維度上實現了創新突破。通過復合微合金設計、精準控制軋制、優化冷卻工藝，首次實現細化無碳化物貝氏體控制，賦予了產品超高強度與高韌性基底，確保材料在后續加工中的性能穩定性。通過模擬與成形試驗結合，揭示了超高強度鋼邊部裂紋敏感性、各向異性及疲勞損傷機制，從材料設計為零件性能“定向賦能”，為復雜安全構件的制造提供了可能。除此之外，攻關團隊為更好打造系列產品，進一步深入研究材料的局部成形機理，對比常規產品，擴孔率、伸長率等參數也得到明顯提升。

從研發設計到生產制造，從質量控制到市場推廣，各個部門深化協同為產品的誕生鋪路。要把產品性能更好地展現給用戶，攻關團隊把數據、評價方法、試驗結果等技術信息，與主機廠、配套廠技術人員深入討論交流，贏得了客戶認可，為后續產品認證奠定了基礎。除此之外，為了及時給用戶提供技術支持，團隊成員數次深入多家用戶生產一線，全程跟蹤調試。功夫不負有心人，經用戶驗證，產品各項指標滿足相關零部件的極高的生產要求，開創了我國乘用車安全系統領域內1000MPa級熱軋酸洗超高強度無碳化物貝氏體鋼的先河，為我國乘用車關鍵零部件開發和安全性能提升發揮了重要的示范和推動作用。