近日，中南鋼鐵中南股份煉鋼廠經(jīng)過周密籌劃與全流程協(xié)同攻關(guān)，高合金鋼H13鋼的連澆生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)歷史性突破，由原紀(jì)錄的5連澆躍升至9連澆，生產(chǎn)效率提升近80%。這一突破，不僅標(biāo)志著中南股份高端合金鋼生產(chǎn)技術(shù)的跨越式發(fā)展，還有效降低了高合金鋼生產(chǎn)成本。
H13鋼作為熱作模具鋼的標(biāo)桿品種，因其優(yōu)異的耐高溫、抗磨損性能，廣泛應(yīng)用于汽車、航空航天等領(lǐng)域。然而，其高合金成分對冶煉工藝要求極為嚴(yán)格，連澆過程中易出現(xiàn)成分波動(dòng)、鋼水純凈度下降等問題，此前行業(yè)普遍連澆水平僅為5爐。
今年初，煉鋼廠技術(shù)團(tuán)隊(duì)啟動(dòng)H13熱作模具鋼生產(chǎn)改進(jìn)專項(xiàng)攻關(guān)，通過大數(shù)據(jù)模型模擬生產(chǎn)節(jié)奏，形成“全流程動(dòng)態(tài)調(diào)控方案”。生產(chǎn)期間，煉鋼廠相關(guān)負(fù)責(zé)人帶隊(duì)駐守現(xiàn)場，協(xié)調(diào)轉(zhuǎn)爐、LF精煉爐、鋼包周轉(zhuǎn)、天車調(diào)度與連鑄機(jī)操作的“零延遲”配合。正是這種“分秒必爭”的精細(xì)化管控，為9爐連澆的穩(wěn)定運(yùn)行奠定了基礎(chǔ)。
此次H13熱作模具鋼實(shí)現(xiàn)9爐連澆，不僅是技術(shù)層面的突破，還將降本增效與綠色生產(chǎn)理念深度融合，單爐精煉時(shí)間縮短70分鐘以上，促進(jìn)了生產(chǎn)效率提升。