孫愛霞
（山鋼股份銀山型鋼有限公司煉鐵廠萊蕪271104）
【摘要】圍繞1880 m'高爐生產指標的提升，從原燃料質量管理、全流程操作標準化、設備創新改造、礦料結構優化等方面進行研究，經過實踐取得了較好的效果。
【關鍵詞】產量；指標；標準化；創新；提升
1前言
2018年型鋼煉鐵廠兩座1880 m3高爐相繼大修開爐后，爐況已具備強化冶煉、全面提產的條件，但在焦比、煤比及爐況穩定性上還存在著不少問題,要完成“生鐵綜合成本比2017年及行業平均水平擴大30元/噸鐵”和“工序成本比2017年挖潛20元/噸鐵”的增效任務目標困難很大。
面對困難型鋼煉鐵廠提出以“運營轉型、精益管理”為總抓手，以“標準化+創新”為主線，緊緊圍繞任務目標，以產線提升、業績管理為支撐，深化穩質、提產、增效管控，實施劣勢改善，優勢擴大，固化提升，促進了生產指數的優化。
2主要做法
2.1嚴格入爐焦炭質量管理
2018年高爐大比例配加了水熄焦及外購焦，由于水熄焦、外購焦在粒度、水分、CSR和CIR組成等方面質量不穩定，焦炭質量波動引起高爐爐況波動，為了確保高爐在大量配加水熄焦、外購焦情況下爐況穩定，制定了《高爐大比例配加水熄焦、外購焦量化管控標準》《焦炭質量督查標準》《工藝紀律督查規定》,將焦炭督查關口前移，第一時間掌握焦炭各項指標情況，同時在主控室增加焦炭閘門開度及歷史趨勢監控，從不同方位實現焦炭質量管理標準化，確保入爐焦炭質量穩定。
2.2推進全流程操作標準化
以“標準化+創新”為指導，按照高爐提產增效目標，以技術創新為手段，對制約生產穩定、指標優化、產能提升和成本改善的主要問題進行細化梳理，圍繞整個產線查找改善點、尋求突破。
2.2.1 優化高爐操作制度
一是補充、完善標準化作業。對高爐全流程梳理，修訂完善《高爐、燒結標準化操作條例》《高爐計劃休、復風標準》《高爐趨于大涼管控標準》《風口損壞期間管控標準》《關鍵工藝參數管控標準》等標準,將高爐操作進一步量化、細化，消除人員操作、原料及設備等對高爐的影響。二是優化風口布局,擴大風口面積，對風口進行調整，將7個? 120 mm的風口更換為?130mm，送風面積由 0.309 m2增加到 0.330 m2,風量由 4000 m3/min 提升至4300m3/min以上，這樣高爐入爐風量增加、頂壓提高為高爐提高產量創造了條件。
2.2.2 強化高妒出鐵管理，減少爐況波動
高爐產量提升后，爐前岀鐵是否正常直接影響高爐爐況，為此，制定了“憋鐵操作減風控氧量化實施標準”、異常鐵口開口方法、開鐵口作業標準化等措施。
(1) 1880 m3高爐開口時間長對鐵間隔影響大, 通過改善炮泥質量、開口機增加抓鉗及開鐵口作業標準化等措施，鐵間隔時間由20 min降低至15 min,岀鐵速度由3.8t/min提升至4.3t/min。
(2) 1880 m3高爐堵口習慣性撞炮次數多,撞炮影響鐵口框架、泥套、組合磚及泥炮使用壽命，通過改進堵口操作、改善炮泥質量、實施作業標準化,有效減少撞炮次數。
(3) 嚴格執行憋鐵操作，減少爐況波動，按照《憋鐵操作減風控氧量化實施標準》抓好出鐵管理，制定渣間隔、鐵間隔的減風標準，防止爐內憋鐵、憋渣情況的發生,有效確保岀鐵速度。
2.2.3 加強燒結捺作標準化，稔定燒結礦質量
(1)燒結厚料層操作。2017年,265m2燒結機日產量13 7001,產量偏低，不利于爐料結構的改善，為提升燒結礦產量，降低固體燃耗,對燒結布料系統進行優化改造，布料厚度由800mm提高到了 850mm,充分發揮厚料層燒結的蓄熱作用,實現了降本提產的效果。2018年265m，燒結機固體燃耗 52.86 kg/t,較 2017 年 53.36 kg/t 降低 了 0.5 kg/t; 265m2燒結機日產量提升至15 0001以上。
(2)混合機強化制粒。石灰石配加比例由50% 提升至70%以后,生石灰用量相應減少,混合料制粒效果降低。采用厚料層燒結后，需要改善料層透氣性。通過混合機加水管道改造、噴頭改型、增設預混勻裝置，燒結混合料制粒效果改善明顯，平均粒徑提升了 0.34mm,制粒效果提升9%左右。
(3) 溫度場優化技術。冬季燒結混合料溫度低，僅為35℃左右，造成燒結料層透氣性差，制約燒結礦產、質量的提高。通過提高熱水溫度和小礦槽加蒸汽等方法預熱混合料，實現了燒結混合料溫由35℃提升至45℃以上，透氣性明顯改善。
(4) 燒結終點溫度預控。當風箱溫度急速變化時設置預警，以及時做出調整，有效減小燒結終點溫度的波動，穩定燒結生產過程溫度場，促進了燒結礦質量、產量的提高。
(5)綜合布料優化。通過實驗研究九輾布料器在不同工作角度下的偏析效果，對其工作角度進行調整,并控制布料輾間隙,在正常使用平料器后,增加壓輾裝置，系統優化了布料效果。
2.3加強設備創新改造,提升運行效率
圍繞制約生產效率提升、生產線穩定順行的因素進行設備創新改造,引進新技術、新設備。
⑴焦炭振篩換型城,提高焦炭振篩篩效率。由于自產焦炭不足,外購焦增多,外購焦炭質量難以控制，尤其是含水量大、粉末多。如何提高篩分效率、降低入爐焦炭粉末就成為應對焦炭質量多變、保證爐況順行、降低生產成本的重要因素。通過對影響焦炭篩分的因素進行分析，確定了焦炭質量原因及篩分設備原因。針對焦炭質量原因制定了關口前移督查制度、焦炭質量督查標準等進行嚴格把關。針對篩分設備原因實施了焦炭振篩換型改造，振篩傾角由30°提高到35°,篩棒段數由上5下4改為上4下3,篩棒尺寸由長170mm、直徑12mm改為長190mm、直徑16mm,振幅由4mm提至5mm,分料器由一體式改為分離式。改造后夾料現象消失、入爐料含粉率降低、焦粉溢出現象減少，滿足了高爐對入爐焦炭的質量要求。
(2)燒結機堵漏風治理效果顯著。265m2燒結機漏風率偏高，最高時能達到65%以上,通過對滑道、卸灰閥改造，對風箱及支管“逢修必補”,并規范漏風治理管控，目前燒結機漏風率降至55%左右。
(3) 400破碎系統供265 m2燒結機破碎焦的改造。265m2燒結機燃料破碎系統破碎焦粉能力不足，焦粉粒度偏析、且不能滿足工藝要求(78%~82%),通過對皮帶、料倉等進行改造，實現了利用400破碎系統富裕能力供應265m2燒結機系統破碎焦，經400雙銀粗破后的焦粉，完全滿足265 m2燒結機四銀破碎來料要求,改造后265m2燒結機系統焦粉粒度由78%提升至80%,粒度較為均勻,杜絕了粒度偏析,該項目年效益為170萬元。
2.4礦料結構優化，降低生產成本
通過石灰石、生礦調比實現燒結礦成本和爐料結構的優化改善。
(1)提高石灰石配加比例。通過分析影響石灰石穩定配加因素，制定了制粒化驗、效果監控及對熔劑和點火控制等措施，改善了混勻料粒度組成,在確保燒結礦產量、質量的前提下,265m2燒結機石灰石配加比例穩步提升，2018年三季度石灰石配加比例平均達到67.52%, 9月份達到70.87%, 10月份達到71%,1~12月份265燒結機配加石灰石產生效益5255萬元。
(2)提高生礦配加比例。通過對生礦供應流程梳理,發現原系統供給能力不足和生礦存儲不規范等問題。經過對料場、礦槽生礦篩與導料槽改造，塊礦上料能力由600t/h提高到1000t/h,為提升生礦配加比例創造了良好的條件。2018年1~12月份，塊礦配加比例為1880 m3高爐平均18.04%.3200m3高爐平均17.82%,完成公司制定的塊礦配加比例16%的目標。1~12月份1880m3高爐配加塊礦產生效益2150萬元。
2.5 九段式開爐新技術應用，實現快速達產達效
原三段式開爐作業,高爐風壓高、透指低，加風速度慢。吸取3200m3高爐多段式開爐的成功經驗,1880 m3高爐采用九段式開爐技術，減少硅石、灰石入爐量,提高首次鐵溫度,開爐風溫始終大于850℃；引煤氣后,風溫大于1000℃；開爐渣比控制在850 kg/t以上，渣中Al2O3,控制在16%以內，開爐三天實現了日達產,十天硅含量達到正常水平。
3實施效果
(1) 高爐、燒結產量提升。2018年累計產鐵604.77萬t,完成計劃的101.64%,提前6天完成全年生產任務。累計生產燒結礦942.76萬t,完成計劃的104.75%0 1880 m3高爐生鐵產量達到了 10500t/d。265m2燒結礦月產平均44.7萬t,平均日產15 000t。
(2)降本增效顯著。2018年 1~12月份降低變動費用1.69元/t鐵、降低固定成本2.77元/t鐵,共創效益2697萬元。