磷是鋼中的有害元素，含磷超標會引起鋼材“冷裂”，許多鋼種對磷都有嚴格的限定。高端潔凈鋼含磷量在0.005%以下。轉爐出鋼時下渣，是鋼水“回磷”的主要原因。如果擋渣效果不好，鋼水“回磷”過多，輕則導致品種“改判”，重則造成整爐廢品。脫碳轉爐通常采用投放擋渣椎擋渣，存在著投放命中率低，設備故障率高，容易引起鋼水中磷元素波動等問題。為此，該部經過多次調研，終于開發出先進的、適合京唐公司300噸轉爐使用的滑板擋渣系統，提高了擋渣效果。

但此后又出現了新的問題。由于300噸轉爐出鋼量大，冶煉節奏快，擋渣滑板受到的沖擊、侵蝕速度高于小型轉爐，滑板平均壽命只有10爐/套。每月要消耗滑板200多套，每套滑板成本3000多元，更換一次滑板需要20多分鐘。而且滑板破損后，高溫鋼流容易發散，損壞滑板機構，更換一次機構需要停爐一個多小時。

為加快煉鋼節奏，降低耐材成本，該部將提高滑板壽命作為重點降成本增效益項目之一，并專門成立了由生產技術室和煉鋼區人員組成的攻關組。按照常規，提高滑板壽命的主要辦法是增加滑板的厚度或者密度。然而受轉爐空間限制，無法使用這種方式。攻關組在查閱了大量資料的基礎上，另辟蹊徑，提出優化原料材質的新思路。他們經過比對，最后選中一種耐材鋯。鋯的熔點1852°C，沸點4377°C，可以滿足300噸轉爐大出鋼量，強沖擊力的需要。然而，鋯的價格較高，過多使用會推高冶煉成本。為此，他們制作了不同含鋯量的滑板，并跟蹤分析使用情況。經過努力，終于開發出了既耐高溫又低成本的新型滑板，其壽命目前已經達到15至20爐。

推廣標準化操作。轉爐的滑板擋渣設施由于結構復雜，自動化程度高，對操作的準確性和日常維護精細程度要求很高。以前，由于操作和維護等原因，每月至少要發生3-5次非計劃更換滑板，造成鑄機降拉速，帶出300多噸的“非穩態”鑄坯。攻關組分析了500多爐鋼的成分、溫度、出鋼時間、下渣數量、滑板侵蝕等數據，發現滑板在使用中最容易出現兩大問題。一是出鋼孔被鋼流沖擊，造成孔徑擴大或者出現豁口，導致鋼流發散，渣子逸出；二是上下滑板表面被鋼渣侵蝕，滑動時發生卡阻，影響擋渣的效果。他們有針對性地采取措施，在煉鋼主控室電腦界面上，增加滑板擋渣的監控界面，實時掌握滑板機構等重要參數的變化，保證滑板系統運行的穩定性。由于轉爐傾動工對搖爐角度、出鋼流量控制、抬爐時機的把握等操作，對滑板系統的穩定運行影響很大。煉鋼區認真總結操作經驗，細化量化轉爐傾動工的標準化操作規程，進行常態化的崗位技能培訓，推動崗位人員提高操作技能，使每天更換滑板的次數由去年的平均8次減少為5次，每月節省工時829分鐘。

提高爐渣利用率。擋渣效果明顯提高以后，爐內剩余的爐渣數量隨之增加。煉鋼區經過持續攻關，實現了爐渣的變廢為寶。爐渣中含有一部分鐵合金和鈣、鎂等元素，回收利用后不僅能夠加快鋼水氧化反應過程，縮短冶煉周期，而且可以提高鐵水收得率，降低白灰、白云石等輔材消耗，降低煉鋼成本。煉鋼區開發新型的爐渣改質材料，改善爐渣的流動性，提高爐渣中全鐵的收得率。今年前7個月，爐渣中的全鐵含量平均17.72%，同比降低3.24%。出鋼口的形狀直接影響到爐渣控制的精度，以前使用的是直筒型出鋼口，出鋼時鋼流較大對滑板的沖擊力大，他們改進出鋼口，解決了這個難題，使鋼包中的浮渣厚度由150毫米減少到100毫米以下，提高了鋼水的潔凈程度。煉鋼區還攻克了推廣“留渣煉鋼”過程中遇到的冒煙、噴濺、成分控制容易波動等難題，爐內的留渣量由2噸/爐提高到4噸/爐，留渣煉鋼比例由60%提高到90%以上，降低了鋼鐵料消耗。今年前7個月，煉鋼工序的鋼鐵料消耗1048.19千克/噸，比去年同期降低9.03千克/噸，實現降成本增效益27.09元/噸。