今年以來，邯鋼煉鐵部深入與寶鋼等單位對標，進一步調整降本思路，通過科學配料、打破常規、系統管理實現了4座高爐長期穩產高產，1-8月份，燃料比控制在507公斤/噸以內，同比降低15公斤，噸鐵燃料成本降低16元，節省冶煉費用7600萬元。
與之對應的是，綜合入爐品位由58.7%降低到57.6%。"我們全方位優化爐料結構，從配料中已經挖出30元/噸鐵的效益。高爐這邊又消化掉吃‘粗糧'的不適，指標‘逆勢'改善，實現了兩頭創效。"該部部長盧建光如是說。
從爐料中挖效益
"降低1%的入爐品位，可以通過優化混勻料結構來實現。即把高品位含鐵原料配比降下來，把低品位料含量提上去。"該部生產技術主管高遠介紹，"這一提一降，可以直接降低原料成本，但對高爐來說，食用更多的‘粗糧'，需要面對操作難度加大、爐況容易波動、渣量增大、產量降低及焦比升高等諸多棘手難題。"
要保持成本天平的平衡，實現效益最大化，需要一只科學化的無形"管控"之手來做支撐。
"生礦價格便宜，性價比高。但同時熱爆裂性高，含粉率高，高爐不能過量配吃。目前，我們的生礦配比一直保持在20%左右。"天天泡在料場上的該部生產技術科科長張澤潤，每天都要監督各種生礦的來料量及質量情況。
據張澤潤介紹，這么高的配加比例，在國內很少有企業敢于嘗試。之所以有這樣的膽量,源于該部一直以來對各種生礦的冶金性能研究。"我們已經充分掌握了每種生礦的冶煉性能，所以無論對礦種的選擇，還是比例調整，我們都做到了心中有數，而不是盲目配加。"
今年以來，科學優化混勻料結構成為該部降低原料成本的最大"亮點"，技術人員根據各類含鐵原料的市場價格、資源量以及有害元素含量動態調整混勻料結構。改變過去長期依賴巴卡粉、邯邢精粉等高價高品質的配料模式，將巴卡粉配比由22%降至12%，相應提高性價比高的澳系資源配比，將其配量提高到55%左右，其中揚迪粉配比由原來的10%提高到25%以上。同時重點開發應用價格低、有害元素含量較高的高堿粉新品種資源，在保證有害元素綜合入爐負荷不超標、不破壞高爐順行的基礎上，實現最大量配吃。與此同時，該部依托科學配料方針，積極增配邯鋼內部自產冶金廢料，混勻料中的鋼渣配比從2%提高到4%，煉鐵除塵灰、瓦斯灰及煉鋼除塵灰、污泥等含鐵廢料全部回收利用。目前這些廢料配吃量已達到110公斤/噸鐵的水平，廢料利用率在同行業中達到較高水平，燒結礦噸礦成本降低44元。
燃料不為原料"買單"
按照常規，優化爐料結構，降低綜合入爐品位，必然會導致高爐指標水平下降。換言之，前頭吃了"賴"原料省了錢，后頭必須靠多消耗燃料費用來彌補。
然而，該部打破"常規"意識，通過一手抓技術創新，一手抓高爐操作，在"雙輪驅動"下既實現了吃"粗糧"降成本，又保證了燃料不為原料"買單"，拿到了鐵前生產的雙重效益。
從今年年初至今，在入爐品位累計降低1.0%的條件下，該部日產量連續創出新高，燃料比由510公斤降至505公斤，煤比提高7公斤，焦比降低12公斤，冶煉費用降低8元/噸鐵。其中，3200立方米高爐日產量始終保持7900噸以上，全焦比控制在365公斤/噸、煤比達到145公斤/噸，爐況長期保持了穩定順行，各項指標在國內同行業中名列前茅；該部2座2000級高爐產量、焦比、燃料比水平在國內同爐型中同樣首屈一指。
"逆勢上揚"的業績，憑借的是技術創新的態度、優化操作的手段。
降低入爐品位，容易導致渣量增大，爐內軟熔帶透氣性和透液性變差，高爐抗外界干擾能力降低。該部通過優化送風制度，按照送風比控制各座高爐綜合入爐風量，同時重視鼓風動能和風口理論燃燒溫度，依據產量計劃和風氧水平，在風口面積和長度、鼓風濕度、風量頂壓的選擇及使用全面系統化，實現送風參數的匹配性。
堅持高煤氣利用、低燃料的操作理念，優化高爐上部布料制度，貫徹"開放中心、穩定邊緣、平臺加漏斗"布料模式。根據邯鋼原燃料條件，結合爐形和爐體冷卻結構，遵循爐料自然堆放規律，推行適合自身高爐的布料制度。隨著各項布料準則陸續調整和修訂，該部高爐穩定性和適應能力明顯改觀，為提高煤氣利用率，降低燃料比提供了基礎條件。
該部借鑒寶鋼操作經驗，優化高爐造渣制度，采用四元堿度控制標準替代單一的二元堿度標準，推行低氧化鎂操作。今年以來，該部燒結礦Mg0由2.25%降到1.9%以下，燒結熔劑噸礦單耗降低4公斤。該部生產技術科副科長高遠用一連串的數字，算出一筆經濟帳："推行低氧化鎂冶煉，按照煉鐵部每天產鐵20900噸計算，僅減少熔劑使用量全年就可直接創效1200萬元。"
實施系統化管理
在抓煉鐵管理的過程中，該部不僅僅著眼于對高爐的單一管理，而是放眼于整個鐵前流程的系統化管理，確保各個工序、各個崗位全都圍繞高爐生產做工作。
外圍對高爐影響很大，尤其是原料。原料發生波動，高爐必將隨之波動。5號高爐工長趙勇每班都要去焦化廠，并給高爐帶回重要數據，這是該部制定的延伸管理的一項內容。"我主要是跟蹤焦炭冷強度、熱強度的取樣、制樣和檢測過程，還要到料場監督焦炭卸車及堆放情況，這些數據對指導我們生產很關鍵。"每天上午，像趙勇一樣，生產技術人員、各高爐工長都要到現場跟蹤燒結、球團、焦炭、塊礦的質量和數量，讓高爐生產做到提前預知、主動應對。
該部在延伸管理上，對內執行生產車間每日對上一道工序跟蹤檢查，對外執行管理科室每日對焦化、料場的監督檢查，提前發現問題并及時溝通解決。逐步形成了對料場混勻料、焦化廠、燒結球團、高爐生產的鏈條管理控制，實現燒結、高爐操作調整的聯動性和及時性。通過延伸管理，各高爐焦炭結構實現了同期配吃品種不超兩種，配比穩定周期實現15天以上；混噴煙煤的揮發份波動區間控制水平從目標值±1.5%精確到了±1%；混勻料配料穩定性大幅度提高，燒結礦堿度穩定率從96.2%提高到98.4%，綜合合格率從94.2%提高到95.6%。
生產順行要建立在設備順行的基礎上。該部將設備管理也納入到系統化體系，各作業區負責各點的設備管理，分片包干負責本區域的設備點巡檢及維護；科學制定鐵、燒、球生產設備的檢修計劃及檢修周期，建立各種備品備件壽命周期管理臺賬，杜絕"超前"更換或超期"服役"，以減少浪費，降低設備事故率。今年以來，該部4座高爐定修周期從2-3個月延長到5個月以上，燒結機日歷作業率同比提高3.26%，燒結設備故障停機率同比降低0.03%，為鐵前降本增效奠定了堅實的設備基礎。