通鋼公司第一鋼軋廠連鑄車間以強化區域管理為手段，在保證安全生產零故障的前提下，緊盯指標攻關，實現了連續五個月無漏鋼的歷史最好水平。

該車間現有FTSC薄板坯連鑄機兩臺，可生產軋制用普通結構鋼、汽車結構用熱軋鋼、熱軋軟鋼、冷軋碳素鋼及熱軋機械結構鋼等。為嚴格杜絕漏鋼工藝事故的發生，有力控制薄板坯產品質量缺陷，提高產品質量，該車間領導班子和技術員與崗位人員將各道工序所能發生的板坯粘結、漏鋼、一二級品、恒拉速情況一一攻破。從做好產前準備入手，對引錠桿的穿入及密封，結晶器的檢測與對中進行檢查，從而保證錐度測量必須精準，單澆次保證窄面熱流相差小于100，停機時測量上澆次錐度偏差情況，并做好記錄。加強水口前后對中精準度，開機前左右對中必須用米尺測量偏差，在停機時打磨結晶器寬、窄面銅板。將中包車開到開機位置360毫米，第二爐開始將包車降到底部打自動，拉速控制在每分鐘3.4—3.5米。在混鋼及擺剪剪切時不變拉速等一系列措施，板坯段漏鋼工藝事故連續五個月杜絕為零，產品缺陷比例明顯下降，沒有產生一級品、二級品，鑄坯綜合合格率99.96%，實現歷史最好水平。