今年年初，河北鋼鐵集團邯鋼煉鐵部運行車間主任田志勇"壓力山大"：車間人數減了一半，生產崗位一個沒少，制粉、噴吹和沖渣任務一樣沒減。
臨近歲末，運行車間向煉鐵部交出一份優異的成績單：較年初相比，3臺65噸中速磨臺時產量由42噸提高到50噸，噴煤量由每小時100噸提高到130噸，高爐沖渣率、裝車率均達到100%。
這意味著，該車間以原有二分之一的人員力量，更出色的完成了相同的工作任務。潛力從哪兒來？"通過深入推進產線對標，精細管理、加強操作、優化工藝，讓我們車間從內部挖出巨大潛力，化解了所有難題。"田志勇充分體會到了推進產線對標、優化人力資源配置帶來的新變化。
精細管理提效率
年初，煉鐵部實施內部機構人員優化，原煤粉、生產準備、鑄鐵3個車間優化整合為一個運行車間，定員由310人削減為202人，54名外協工全部取消。
然而，保障高爐噴煤制粉任務、水沖渣、裝車外排工作還要保質保量完成。剛擔任運行車間主任的田志勇，很是撓頭：減員不減崗、不減任務量，這活怎么干？
抱怨解決不了問題。田志勇轉遍車間所有的崗位，在認真了解人員、崗位現狀后，制定實施了新的管理辦法。
2月份之前，趙現芳還是該車間一名制粉工，負責操作磨機、磨制煤粉。5月份之后，經過車間"一崗雙能"操作培訓后，他已經完全勝任噴吹工崗位要求，能夠獨立在8號高爐噴吹站，操作工藝先進、自動化程度高的噴煤系統。"如今，我們車間所有制粉工、噴吹工全都掌握了雙向技能，人力節省了一半。"車間技術主管王仁亮說。
要提高人員勞效，工長也必須一專多能，既作"指揮員"又當"戰斗員"。全車間有制粉、噴吹、沖渣、天車、水泵等23個崗位，每個崗位都與高爐生產緊密相關。該車間對競聘上崗的4名"兵頭將尾"，組織了系統專業培訓，讓工長不僅掌握各工序間的流程，還做到熟練操作。這樣一來，工長不僅增強了工序間的組織協調能力，而且在人員緊張時，還能迅速"補位"，不延誤生產。
針對外協工取消后，8號高爐水沖渣崗位缺編難題，該車間打破原有沖渣崗位設置，將從制粉、噴吹、水泵等崗位上優化下來的人員，配上其它高爐剩余的沖渣力量，組成兩個沖渣作業區。一區負責4、5、7號高爐，二區負責8號高爐，平時正常生產時各負其責，遇上突發情況或檢修時相互借調，有效解決了人員缺口問題。
在此基礎上，有獎有罰、有數有量的車間領導走動式管理，事故考核、工序流程責任細則和崗位操作等一系列制度的推行，為該車間提升崗位執行力扎緊了"緊箍咒"，進一步提高了工作效率。
精準操作保生產
一直以來，運行車間3臺65噸中速磨制粉產能偏弱于高爐噴煤需求量。隨著該部高爐技術經濟指標的不斷改善，制粉與噴煤之間"供小于求"的矛盾更為突出，這對運行車間制粉操作帶來了巨大挑戰。
相比一季度，該部高爐煤比已由100公斤提至130公斤，全天煤粉需求量增加630噸。目前，3臺磨機臺時產量"開足馬力"剛剛能滿足高爐的噴煤量。"連做夢想的都是如何提高磨機產量，提升煤粉質量。因為一旦出現問題造成停煤，直接影響高爐生產。"田志勇之前為此十分憂心。
如何從操作上突破裝備條件的"短板"？該車間成立了攻關小組，從生產源頭開始，狠抓原煤進場管理。在收卸原煤過程中，嚴格執行"水分超標煤不進場，含雜物煤不進磨煤"的原則。同時，發現問題及時與有關單位溝通，確保了磨煤系統所吃原煤的質量穩定。
針對原煤存放場地狹小，制約煤種劃分及受卸量，該車間把原本不大的北煤場分為南垛和北垛，分別存放揮發分不同的兩種無煙煤，提高所制煤粉揮發分穩定性。
在磨煤操作上，該車間嚴格執行標準化操作，完善系統風量、磨機進出口溫度、含氧量、煤粉粒度等指標，并落實量化管理。要求崗位通過觀察電腦畫面運行曲線，直接掌控磨機狀態，從根本上改變了職工習慣性操作，既減少了事故又實現了穩產高產。
針對原煤含雜質影響煤粉質量的問題，該車間制定了煤粉過濾篩清理檢查周期及操作標準，以及磨煤機倒錐體檢查周期，并出臺了誰清理檢查誰負責，誰監督誰負責的管理制度，既減少了煤粉雜物進入噴煤系統，又從根本上消除了由于制粉系統積粉，造成自燃著火隱患。今年以來，高爐從未發生過一起堵噴煤槍現象，為高爐均噴、穩吹創造了條件。
4號高爐噴煤管線因配合廠區綜治，噴煤管線加長、拐彎增多，系統阻力增大，噴煤量每小時只能達到20噸，一度制約了高爐指標改善。運行車間攻關小組大膽重新調整設置噴煤罐壓、助推風量、流化量和補氣量等參數，在沒有任何投入的情況下，將每小時噴煤量提高到22噸，滿足了4號高爐噴煤需要。
通過一系列創新操作，該車間將煤粉水分由原來的3.5%以上控制到2%以下，煤粉溫度穩定在81--85攝氏度，煤粉粒度保持在65--67%之間，讓高爐吃上了質優量足的放心煤。
優化工藝降成本
除了保障生產，運行車間還擔負著一項重要的降本增效任務：提高煙煤在煤粉中噴吹比例，降低鐵前成本。
由于煙煤、無煙煤，市場價格每噸相差110元左右。噴煤量相同情況下，多噴1噸煙煤成本就能降低110元。
"如果兩種煤的配比控制不好，揮發分就會出現波動，影響高爐爐況。"據王仁亮介紹，該車間每天都按照原煤進場參數變化，動態調整煤種配比，在保證安全前提下，將煙煤配比穩定在較高水平。同時，根據煤種優化磨機工藝參數，使磨機處于滿負荷狀態。目前，臺時產量已由原來的每小時42噸提高到了50噸。每天多噴200噸煙煤，每月降成本50萬元。
磨制的煤粉需要通過氮氣輸送至高爐，該車間在嚴控氮氣使用上做足了"功課"。技術人員經過反復試驗，多次調整和改進氮氣輸送系統參數，在確保輸煤效率、保證布袋反吹效果的前提下，把輸煤補氣流量由每小時2100立方米調整為1800立方米，將反吹氮氣的壓力下調0.5公斤，降低高壓氮氣消耗。同時，優化2號煤倉流化方式，改為裝煤不暢時手動打開。
大膽優化工藝，使整個輸煤系統中高壓氮氣的日平均用量降低6萬立方米，按照每立方米氮氣0.3元計算，年可降低成本648萬元。
臨近歲末，運行車間向煉鐵部交出一份優異的成績單：較年初相比，3臺65噸中速磨臺時產量由42噸提高到50噸，噴煤量由每小時100噸提高到130噸，高爐沖渣率、裝車率均達到100%。
這意味著，該車間以原有二分之一的人員力量，更出色的完成了相同的工作任務。潛力從哪兒來？"通過深入推進產線對標，精細管理、加強操作、優化工藝，讓我們車間從內部挖出巨大潛力，化解了所有難題。"田志勇充分體會到了推進產線對標、優化人力資源配置帶來的新變化。
精細管理提效率
年初，煉鐵部實施內部機構人員優化，原煤粉、生產準備、鑄鐵3個車間優化整合為一個運行車間，定員由310人削減為202人，54名外協工全部取消。
然而，保障高爐噴煤制粉任務、水沖渣、裝車外排工作還要保質保量完成。剛擔任運行車間主任的田志勇，很是撓頭：減員不減崗、不減任務量，這活怎么干？
抱怨解決不了問題。田志勇轉遍車間所有的崗位，在認真了解人員、崗位現狀后，制定實施了新的管理辦法。
2月份之前，趙現芳還是該車間一名制粉工，負責操作磨機、磨制煤粉。5月份之后，經過車間"一崗雙能"操作培訓后，他已經完全勝任噴吹工崗位要求，能夠獨立在8號高爐噴吹站，操作工藝先進、自動化程度高的噴煤系統。"如今，我們車間所有制粉工、噴吹工全都掌握了雙向技能，人力節省了一半。"車間技術主管王仁亮說。
要提高人員勞效，工長也必須一專多能，既作"指揮員"又當"戰斗員"。全車間有制粉、噴吹、沖渣、天車、水泵等23個崗位，每個崗位都與高爐生產緊密相關。該車間對競聘上崗的4名"兵頭將尾"，組織了系統專業培訓，讓工長不僅掌握各工序間的流程，還做到熟練操作。這樣一來，工長不僅增強了工序間的組織協調能力，而且在人員緊張時，還能迅速"補位"，不延誤生產。
針對外協工取消后，8號高爐水沖渣崗位缺編難題，該車間打破原有沖渣崗位設置，將從制粉、噴吹、水泵等崗位上優化下來的人員，配上其它高爐剩余的沖渣力量，組成兩個沖渣作業區。一區負責4、5、7號高爐，二區負責8號高爐，平時正常生產時各負其責，遇上突發情況或檢修時相互借調，有效解決了人員缺口問題。
在此基礎上，有獎有罰、有數有量的車間領導走動式管理，事故考核、工序流程責任細則和崗位操作等一系列制度的推行，為該車間提升崗位執行力扎緊了"緊箍咒"，進一步提高了工作效率。
精準操作保生產
一直以來，運行車間3臺65噸中速磨制粉產能偏弱于高爐噴煤需求量。隨著該部高爐技術經濟指標的不斷改善，制粉與噴煤之間"供小于求"的矛盾更為突出，這對運行車間制粉操作帶來了巨大挑戰。
相比一季度，該部高爐煤比已由100公斤提至130公斤，全天煤粉需求量增加630噸。目前，3臺磨機臺時產量"開足馬力"剛剛能滿足高爐的噴煤量。"連做夢想的都是如何提高磨機產量，提升煤粉質量。因為一旦出現問題造成停煤，直接影響高爐生產。"田志勇之前為此十分憂心。
如何從操作上突破裝備條件的"短板"？該車間成立了攻關小組，從生產源頭開始，狠抓原煤進場管理。在收卸原煤過程中，嚴格執行"水分超標煤不進場，含雜物煤不進磨煤"的原則。同時，發現問題及時與有關單位溝通，確保了磨煤系統所吃原煤的質量穩定。
針對原煤存放場地狹小，制約煤種劃分及受卸量，該車間把原本不大的北煤場分為南垛和北垛，分別存放揮發分不同的兩種無煙煤，提高所制煤粉揮發分穩定性。
在磨煤操作上，該車間嚴格執行標準化操作，完善系統風量、磨機進出口溫度、含氧量、煤粉粒度等指標，并落實量化管理。要求崗位通過觀察電腦畫面運行曲線，直接掌控磨機狀態，從根本上改變了職工習慣性操作，既減少了事故又實現了穩產高產。
針對原煤含雜質影響煤粉質量的問題，該車間制定了煤粉過濾篩清理檢查周期及操作標準，以及磨煤機倒錐體檢查周期，并出臺了誰清理檢查誰負責，誰監督誰負責的管理制度，既減少了煤粉雜物進入噴煤系統，又從根本上消除了由于制粉系統積粉，造成自燃著火隱患。今年以來，高爐從未發生過一起堵噴煤槍現象，為高爐均噴、穩吹創造了條件。
4號高爐噴煤管線因配合廠區綜治，噴煤管線加長、拐彎增多，系統阻力增大，噴煤量每小時只能達到20噸，一度制約了高爐指標改善。運行車間攻關小組大膽重新調整設置噴煤罐壓、助推風量、流化量和補氣量等參數，在沒有任何投入的情況下，將每小時噴煤量提高到22噸，滿足了4號高爐噴煤需要。
通過一系列創新操作，該車間將煤粉水分由原來的3.5%以上控制到2%以下，煤粉溫度穩定在81--85攝氏度，煤粉粒度保持在65--67%之間，讓高爐吃上了質優量足的放心煤。
優化工藝降成本
除了保障生產，運行車間還擔負著一項重要的降本增效任務：提高煙煤在煤粉中噴吹比例，降低鐵前成本。
由于煙煤、無煙煤，市場價格每噸相差110元左右。噴煤量相同情況下，多噴1噸煙煤成本就能降低110元。
"如果兩種煤的配比控制不好，揮發分就會出現波動，影響高爐爐況。"據王仁亮介紹，該車間每天都按照原煤進場參數變化，動態調整煤種配比，在保證安全前提下，將煙煤配比穩定在較高水平。同時，根據煤種優化磨機工藝參數，使磨機處于滿負荷狀態。目前，臺時產量已由原來的每小時42噸提高到了50噸。每天多噴200噸煙煤，每月降成本50萬元。
磨制的煤粉需要通過氮氣輸送至高爐，該車間在嚴控氮氣使用上做足了"功課"。技術人員經過反復試驗，多次調整和改進氮氣輸送系統參數，在確保輸煤效率、保證布袋反吹效果的前提下，把輸煤補氣流量由每小時2100立方米調整為1800立方米，將反吹氮氣的壓力下調0.5公斤，降低高壓氮氣消耗。同時，優化2號煤倉流化方式，改為裝煤不暢時手動打開。
大膽優化工藝，使整個輸煤系統中高壓氮氣的日平均用量降低6萬立方米，按照每立方米氮氣0.3元計算，年可降低成本648萬元。