本報訊 日前，馬鋼三鋼軋總廠線棒點檢室持續展開攻關，成功解決了棒材生產線冷床裙板定位這一長期困擾生產的技術難題，并實現了技改攻關“零”投入。

　　這一技術難題的攻克，不僅使該總廠棒材生產線成材率大幅提升，縮短了故障停機時間，保證了生產的順行，而且減少了電耗及備件消耗，年直接可創效益和降本達到370多萬元。

　　棒材生產線冷床裙板定位不準，產生大量非定尺，造成設備損壞和生產延誤，人工處理廢鋼也不安全，長期影響棒材成材率等各項經濟技術指標提升，制約棒材生產。今年初，該總廠確定對這一難題進行重點攻關。

　　該總廠線棒點檢室迅速成立了攻關組，并專門組織技術人員到現場安裝檢測設備，針對輥道速度的波動及平衡氣缸的壓力、穿水冷卻的狀況、程序的掃描周期等影響冷床定位的相關數據進行收集整理，通過查閱相關資料尋求解決方案。他們發現，由于棒材生產規格品種的調整，目前冷床的有效空間已壓縮為107米。在這樣的有效空間下，如果棒材定尺為99米，則冷床兩頭就只有各4米的空間，當軋制速度為每秒17米時，依靠摩擦制動，4米的緩沖空間就顯得不足。又因前幾年生產提速需要，冷床部位的3塊制動板已改為提速撥叉，使得制動距離又減少了3.6米，這直接造成了冷床裙板定位的不準。如果恢復冷床原設計120米的長度，就要投入100多萬元建設資金，還要停產10多天進行相關改造。攻關一時陷入了僵局。

　　能不能不投入費用又不耽誤生產時間，利用現有設備條件解決這一難題？點檢室攻關組通過在現場持續觀察、收集數據，發現棒材在冷床輸入輥道的運行軌跡是有規律可循的。這一發現，讓攻關組全體成員茅塞頓開：可以根據規格品種的不同來控制輥道電機運行的數量，以改善冷床裙板定位效果。經過現場反復調試，這一長久困擾棒材生產的難題迎刃而解。據該總廠相關技術人員介紹，這項技術難題的攻克，是目前國內同類生產線在每秒17米以上的軋制速度、4米定位空間的條件下，成功解決冷床定位的典范。（張磊 何云）