2014年,面對鋼鐵市場低迷依舊,鋼材價格屢創新低的嚴峻挑戰,遷鋼公司堅持低成本生產高端高效產品不動搖,通過嚴細落實全年產品及市場開發方案,扎實推進“制造+服務”體系建設,確保了產品“賬單”精益兌現,全年累計生產和開發熱系產品35大類651個牌號,取向、無取向電工鋼產品11個鋼種39個牌號,實現產品結構檔次進一步優化提升,滿足市場個性化需求,全系列、全規格供應能力進一步增強。
實施“高舉高打”產品及市場開發策略,重點產品實現新突破,提升產品品牌影響力。全年完成汽車板110萬噸,其中,汽車外板16萬噸,滿足客戶整車供應能力持續提高;加強酸洗板系列產品開發力度,成功開發汽車大梁、車輪、工程機械、焊瓶壓力容器、搪瓷鋼等酸洗板系列產品,實現酸洗板產品設計大綱品種、規格、強度全系列覆蓋。持續完善工藝質量控制水平,管線鋼通過“殼牌”認證,實現出口4.2萬噸,繼續保持國內知名品牌優勢;成功開發鋸片鋼50Mn2V、8CrV等牌號,實現穩定批量供應,穩步進駐國內高端鋸片鋼市場;拓寬服務領域,提升技術服務水平,集裝箱板客戶滿意度持續保持在85分以上,提高了客戶粘性。
積極落實電工鋼提升戰略,持續推進工藝完善、技術積累,實現電工鋼系列產品從無到有、從有到優、從優到強快速突破。結合客戶對電工鋼系列產品電磁性能、表面質量、尺寸精度的嚴苛要求,以“控制計劃、列車時刻表、九定”的電工鋼一貫制控制技術為抓手,實現了電工鋼鐵損曲線、磁致伸縮等磁性能指標,絕緣涂層、底層、基板“凸凹”形貌、截面、附著性、絕緣性、相容性等表面質量指標及硬度、屈服強度、抗拉強度等機械性能指標達到或接近先進水平。全年累計完成無取向電工鋼115萬噸,其中,高牌號高效無取向電工鋼21萬噸,市場占有率穩居全國前三;完成取向電工鋼8萬噸,成功實現取向電工鋼高磁感、薄規格產品及工藝轉換,小于0.27毫米薄規格快速提升,23SQGD085取向電工鋼的成功開發,標志著首鋼電工鋼正在搶占電工鋼產品和市場的制高點。
堅持可持續降成本工作思路,提高技術降成本貢獻度,全面提升產品成本競爭力。充分發揮熱軋超快冷工藝技術優勢,推進鋼種合金成分優化,實現管線鋼系列產品成本持續降低,為低成本生產高端高效產品奠定了基礎,全年累計降低管線鋼生產成本500余萬元;加強熱軋、冷軋工序聯運,持續完善一貫制質量控制技術,實現技術突破,冷軋毛邊軋制比例由30%提高到95%,產品成材率提高1.06%,實現噸材成本降低30元。
加強工序協同,強化生產過程精度掌控,實現產線制造能力穩定提高。煉鐵作業部合理控制冶煉強度,加強護爐操作,鐵水一級品率提高到88.26%,滿足高品質電工鋼、汽車外板窄區間、窄成分冶煉需求的能力進一步增強;煉鋼作業部開發投入板坯鑄機定尺優化功能,實現鑄坯收得率提高到98.64%,降低了鑄余損失;通過扎實推進工序標準化建設,全年累計完成插鐵板操作449次,實現連澆爐數提高到9.68爐,滿足市場“小批量、多品種、多規格”供應進一步增強。熱軋系統積極完善優化設備功能精度及狀態管理,軋機剛度持續保持在92分以上,實現板卷楔形、表面質量控制持續增強,提升了薄規格品種軋制能力,1580產線≤2.5mm月產達到5.3萬噸,比例達到20%;并通過積極優化一體化排程,提高板坯熱裝熱送比例達到71.39%,有81個鋼種實現直裝,直裝比達到13.76%。硅鋼事業部逐步建立和完善以“控制計劃、列車時刻表、九定”為主要內容的整套一貫制控制技術,持續提高各機組產線穩定駕馭能力,全年實現酸軋機組零故障、不斷帶運行,產能達到108.3萬噸,實現設計產能新突破。
實施“高舉高打”產品及市場開發策略,重點產品實現新突破,提升產品品牌影響力。全年完成汽車板110萬噸,其中,汽車外板16萬噸,滿足客戶整車供應能力持續提高;加強酸洗板系列產品開發力度,成功開發汽車大梁、車輪、工程機械、焊瓶壓力容器、搪瓷鋼等酸洗板系列產品,實現酸洗板產品設計大綱品種、規格、強度全系列覆蓋。持續完善工藝質量控制水平,管線鋼通過“殼牌”認證,實現出口4.2萬噸,繼續保持國內知名品牌優勢;成功開發鋸片鋼50Mn2V、8CrV等牌號,實現穩定批量供應,穩步進駐國內高端鋸片鋼市場;拓寬服務領域,提升技術服務水平,集裝箱板客戶滿意度持續保持在85分以上,提高了客戶粘性。
積極落實電工鋼提升戰略,持續推進工藝完善、技術積累,實現電工鋼系列產品從無到有、從有到優、從優到強快速突破。結合客戶對電工鋼系列產品電磁性能、表面質量、尺寸精度的嚴苛要求,以“控制計劃、列車時刻表、九定”的電工鋼一貫制控制技術為抓手,實現了電工鋼鐵損曲線、磁致伸縮等磁性能指標,絕緣涂層、底層、基板“凸凹”形貌、截面、附著性、絕緣性、相容性等表面質量指標及硬度、屈服強度、抗拉強度等機械性能指標達到或接近先進水平。全年累計完成無取向電工鋼115萬噸,其中,高牌號高效無取向電工鋼21萬噸,市場占有率穩居全國前三;完成取向電工鋼8萬噸,成功實現取向電工鋼高磁感、薄規格產品及工藝轉換,小于0.27毫米薄規格快速提升,23SQGD085取向電工鋼的成功開發,標志著首鋼電工鋼正在搶占電工鋼產品和市場的制高點。
堅持可持續降成本工作思路,提高技術降成本貢獻度,全面提升產品成本競爭力。充分發揮熱軋超快冷工藝技術優勢,推進鋼種合金成分優化,實現管線鋼系列產品成本持續降低,為低成本生產高端高效產品奠定了基礎,全年累計降低管線鋼生產成本500余萬元;加強熱軋、冷軋工序聯運,持續完善一貫制質量控制技術,實現技術突破,冷軋毛邊軋制比例由30%提高到95%,產品成材率提高1.06%,實現噸材成本降低30元。
加強工序協同,強化生產過程精度掌控,實現產線制造能力穩定提高。煉鐵作業部合理控制冶煉強度,加強護爐操作,鐵水一級品率提高到88.26%,滿足高品質電工鋼、汽車外板窄區間、窄成分冶煉需求的能力進一步增強;煉鋼作業部開發投入板坯鑄機定尺優化功能,實現鑄坯收得率提高到98.64%,降低了鑄余損失;通過扎實推進工序標準化建設,全年累計完成插鐵板操作449次,實現連澆爐數提高到9.68爐,滿足市場“小批量、多品種、多規格”供應進一步增強。熱軋系統積極完善優化設備功能精度及狀態管理,軋機剛度持續保持在92分以上,實現板卷楔形、表面質量控制持續增強,提升了薄規格品種軋制能力,1580產線≤2.5mm月產達到5.3萬噸,比例達到20%;并通過積極優化一體化排程,提高板坯熱裝熱送比例達到71.39%,有81個鋼種實現直裝,直裝比達到13.76%。硅鋼事業部逐步建立和完善以“控制計劃、列車時刻表、九定”為主要內容的整套一貫制控制技術,持續提高各機組產線穩定駕馭能力,全年實現酸軋機組零故障、不斷帶運行,產能達到108.3萬噸,實現設計產能新突破。