2014年，面對鋼鐵市場低迷依舊，鋼材價格屢創(chuàng)新低的嚴峻挑戰(zhàn)，遷鋼公司堅持低成本生產高端高效產品不動搖，通過嚴細落實全年產品及市場開發(fā)方案，扎實推進“制造+服務”體系建設，確保了產品“賬單”精益兌現(xiàn)，全年累計生產和開發(fā)熱系產品35大類651個牌號，取向、無取向電工鋼產品11個鋼種39個牌號，實現(xiàn)產品結構檔次進一步優(yōu)化提升，滿足市場個性化需求，全系列、全規(guī)格供應能力進一步增強。
實施“高舉高打”產品及市場開發(fā)策略，重點產品實現(xiàn)新突破，提升產品品牌影響力。全年完成汽車板110萬噸，其中，汽車外板16萬噸，滿足客戶整車供應能力持續(xù)提高；加強酸洗板系列產品開發(fā)力度，成功開發(fā)汽車大梁、車輪、工程機械、焊瓶壓力容器、搪瓷鋼等酸洗板系列產品，實現(xiàn)酸洗板產品設計大綱品種、規(guī)格、強度全系列覆蓋。持續(xù)完善工藝質量控制水平，管線鋼通過“殼牌”認證，實現(xiàn)出口4.2萬噸，繼續(xù)保持國內知名品牌優(yōu)勢；成功開發(fā)鋸片鋼50Mn2V、8CrV等牌號，實現(xiàn)穩(wěn)定批量供應，穩(wěn)步進駐國內高端鋸片鋼市場；拓寬服務領域，提升技術服務水平，集裝箱板客戶滿意度持續(xù)保持在85分以上，提高了客戶粘性。
積極落實電工鋼提升戰(zhàn)略，持續(xù)推進工藝完善、技術積累，實現(xiàn)電工鋼系列產品從無到有、從有到優(yōu)、從優(yōu)到強快速突破。結合客戶對電工鋼系列產品電磁性能、表面質量、尺寸精度的嚴苛要求，以“控制計劃、列車時刻表、九定”的電工鋼一貫制控制技術為抓手，實現(xiàn)了電工鋼鐵損曲線、磁致伸縮等磁性能指標，絕緣涂層、底層、基板“凸凹”形貌、截面、附著性、絕緣性、相容性等表面質量指標及硬度、屈服強度、抗拉強度等機械性能指標達到或接近先進水平。全年累計完成無取向電工鋼115萬噸，其中，高牌號高效無取向電工鋼21萬噸，市場占有率穩(wěn)居全國前三；完成取向電工鋼8萬噸，成功實現(xiàn)取向電工鋼高磁感、薄規(guī)格產品及工藝轉換，小于0.27毫米薄規(guī)格快速提升，23SQGD085取向電工鋼的成功開發(fā)，標志著首鋼電工鋼正在搶占電工鋼產品和市場的制高點。
堅持可持續(xù)降成本工作思路，提高技術降成本貢獻度，全面提升產品成本競爭力。充分發(fā)揮熱軋超快冷工藝技術優(yōu)勢，推進鋼種合金成分優(yōu)化，實現(xiàn)管線鋼系列產品成本持續(xù)降低，為低成本生產高端高效產品奠定了基礎，全年累計降低管線鋼生產成本500余萬元；加強熱軋、冷軋工序聯(lián)運，持續(xù)完善一貫制質量控制技術，實現(xiàn)技術突破，冷軋毛邊軋制比例由30%提高到95%，產品成材率提高1.06%，實現(xiàn)噸材成本降低30元。
加強工序協(xié)同，強化生產過程精度掌控，實現(xiàn)產線制造能力穩(wěn)定提高。煉鐵作業(yè)部合理控制冶煉強度，加強護爐操作，鐵水一級品率提高到88.26%，滿足高品質電工鋼、汽車外板窄區(qū)間、窄成分冶煉需求的能力進一步增強；煉鋼作業(yè)部開發(fā)投入板坯鑄機定尺優(yōu)化功能，實現(xiàn)鑄坯收得率提高到98.64%，降低了鑄余損失；通過扎實推進工序標準化建設，全年累計完成插鐵板操作449次，實現(xiàn)連澆爐數(shù)提高到9.68爐，滿足市場“小批量、多品種、多規(guī)格”供應進一步增強。熱軋系統(tǒng)積極完善優(yōu)化設備功能精度及狀態(tài)管理，軋機剛度持續(xù)保持在92分以上，實現(xiàn)板卷楔形、表面質量控制持續(xù)增強，提升了薄規(guī)格品種軋制能力，1580產線≤2.5mm月產達到5.3萬噸，比例達到20%；并通過積極優(yōu)化一體化排程，提高板坯熱裝熱送比例達到71.39%，有81個鋼種實現(xiàn)直裝，直裝比達到13.76%。硅鋼事業(yè)部逐步建立和完善以“控制計劃、列車時刻表、九定”為主要內容的整套一貫制控制技術，持續(xù)提高各機組產線穩(wěn)定駕馭能力，全年實現(xiàn)酸軋機組零故障、不斷帶運行，產能達到108.3萬噸，實現(xiàn)設計產能新突破。
實施“高舉高打”產品及市場開發(fā)策略，重點產品實現(xiàn)新突破，提升產品品牌影響力。全年完成汽車板110萬噸，其中，汽車外板16萬噸，滿足客戶整車供應能力持續(xù)提高；加強酸洗板系列產品開發(fā)力度，成功開發(fā)汽車大梁、車輪、工程機械、焊瓶壓力容器、搪瓷鋼等酸洗板系列產品，實現(xiàn)酸洗板產品設計大綱品種、規(guī)格、強度全系列覆蓋。持續(xù)完善工藝質量控制水平，管線鋼通過“殼牌”認證，實現(xiàn)出口4.2萬噸，繼續(xù)保持國內知名品牌優(yōu)勢；成功開發(fā)鋸片鋼50Mn2V、8CrV等牌號，實現(xiàn)穩(wěn)定批量供應，穩(wěn)步進駐國內高端鋸片鋼市場；拓寬服務領域，提升技術服務水平，集裝箱板客戶滿意度持續(xù)保持在85分以上，提高了客戶粘性。
積極落實電工鋼提升戰(zhàn)略，持續(xù)推進工藝完善、技術積累，實現(xiàn)電工鋼系列產品從無到有、從有到優(yōu)、從優(yōu)到強快速突破。結合客戶對電工鋼系列產品電磁性能、表面質量、尺寸精度的嚴苛要求，以“控制計劃、列車時刻表、九定”的電工鋼一貫制控制技術為抓手，實現(xiàn)了電工鋼鐵損曲線、磁致伸縮等磁性能指標，絕緣涂層、底層、基板“凸凹”形貌、截面、附著性、絕緣性、相容性等表面質量指標及硬度、屈服強度、抗拉強度等機械性能指標達到或接近先進水平。全年累計完成無取向電工鋼115萬噸，其中，高牌號高效無取向電工鋼21萬噸，市場占有率穩(wěn)居全國前三；完成取向電工鋼8萬噸，成功實現(xiàn)取向電工鋼高磁感、薄規(guī)格產品及工藝轉換，小于0.27毫米薄規(guī)格快速提升，23SQGD085取向電工鋼的成功開發(fā)，標志著首鋼電工鋼正在搶占電工鋼產品和市場的制高點。
堅持可持續(xù)降成本工作思路，提高技術降成本貢獻度，全面提升產品成本競爭力。充分發(fā)揮熱軋超快冷工藝技術優(yōu)勢，推進鋼種合金成分優(yōu)化，實現(xiàn)管線鋼系列產品成本持續(xù)降低，為低成本生產高端高效產品奠定了基礎，全年累計降低管線鋼生產成本500余萬元；加強熱軋、冷軋工序聯(lián)運，持續(xù)完善一貫制質量控制技術，實現(xiàn)技術突破，冷軋毛邊軋制比例由30%提高到95%，產品成材率提高1.06%，實現(xiàn)噸材成本降低30元。
加強工序協(xié)同，強化生產過程精度掌控，實現(xiàn)產線制造能力穩(wěn)定提高。煉鐵作業(yè)部合理控制冶煉強度，加強護爐操作，鐵水一級品率提高到88.26%，滿足高品質電工鋼、汽車外板窄區(qū)間、窄成分冶煉需求的能力進一步增強；煉鋼作業(yè)部開發(fā)投入板坯鑄機定尺優(yōu)化功能，實現(xiàn)鑄坯收得率提高到98.64%，降低了鑄余損失；通過扎實推進工序標準化建設，全年累計完成插鐵板操作449次，實現(xiàn)連澆爐數(shù)提高到9.68爐，滿足市場“小批量、多品種、多規(guī)格”供應進一步增強。熱軋系統(tǒng)積極完善優(yōu)化設備功能精度及狀態(tài)管理，軋機剛度持續(xù)保持在92分以上，實現(xiàn)板卷楔形、表面質量控制持續(xù)增強，提升了薄規(guī)格品種軋制能力，1580產線≤2.5mm月產達到5.3萬噸，比例達到20%；并通過積極優(yōu)化一體化排程，提高板坯熱裝熱送比例達到71.39%，有81個鋼種實現(xiàn)直裝，直裝比達到13.76%。硅鋼事業(yè)部逐步建立和完善以“控制計劃、列車時刻表、九定”為主要內容的整套一貫制控制技術，持續(xù)提高各機組產線穩(wěn)定駕馭能力，全年實現(xiàn)酸軋機組零故障、不斷帶運行，產能達到108.3萬噸，實現(xiàn)設計產能新突破。