面對2015年生產經營任務，首鋼冷軋公司認真貫徹落實首鋼“兩會”精神，促使廣大干部職工堅定完成全年任務的信心，主動適應新常態、承擔新責任、面向新未來，以客戶需求為導向，以汽車外板、高強鋼、GA產品為抓手，以遷順一體化管理為契機，提標準、攻難關、強作風，提升制造能力，夯實基礎管理，強化隊伍建設，實現由汽車內板向外板，自主品牌向合資品牌的新轉變，為未來發展奠定更為堅實的基礎。
確保安全、環保目標，實現企業持續健康發展。將“生命高于一切”的理念貫穿生產工作始終，以對職工、對企業高度負責的態度，全面推進各作業區班組安全標準化達標工作，提高班組精益化安全管理水平，確保安全生產。同時，加大新環保法的學習、宣傳、教育工作力度，把“紅線”意識落實到具體行動中，真正做到學法識法、用法守法，各司其職，各擔其責。注重加強環保設施的維護管理，污染源在線監控、危廢物轉移等環保基礎工作，將指標管控真正落到實處，確保污染物達標排放。
提高標準，狠抓落實，確保生產運行順穩、高效。深入推進遷順一體化生產組織，健全生產周計劃管理模式，動態組織原料按時到貨，將計劃排程延伸到熱軋鋼卷庫。強化重點客戶訂單管理，完善日跟蹤、周統計、月分析機制。加強調度組織協調力度，提升四班作業長現場組織能力，嚴格產線停工分析和措施落實的管理，完善各類故障、事故預案，確保產線順穩運行。
深入開展降成本增效益工作，提升企業競爭力。各工序要結合客戶個性化質量需求，抓缺陷原因分析、抓崗位措施落實、抓工序互創條件，提高一檢合格率。酸軋工序持續開展氧化鐵皮、硌印、劃傷、厚度波動攻關。連退、鍍鋅工序持續開展爐輥結瘤、切邊一次通過率、延伸率控制精度、涂油不均、溢出邊、產線清潔度攻關，完善缺陷排查和控制措施。重卷工序完善輥系管理手段、提升切邊能力，避免產生二次缺陷。連退、鍍鋅工序積極優化高強鋼混焊、拉帶料使用、鋼種規格過渡規則，降低15%的過渡卷消耗。全流程建立過渡料再利用機制，通過盤活死庫存、消化熱卷帶出品、優化過渡料規格、現貨卷充當等措施，降低生產組織帶出品。積極推進備件和工藝件國產化及修復利舊，完善損耗定額標準，以課題形式開展攻關，延長設備使用周期。優化檢修外委界定原則，合理外委，逐步擴大自修項目比例，借助遷順一體化管理，增加年修自修項目。深入發動大家點滴節約、杜絕浪費，人人為降成本增效益作貢獻，確保降低各類消耗指標。
持續開展攻關工作，解決企業發展瓶頸問題。強化遷順產品認證組織，實施一汽大眾、華晨寶馬、北汽等8家重點客戶102個零件認證，認證備料準時率達到100%。不斷擴大合資品牌供貨份額。依托遷順產品一貫團隊，開展含硼微碳鋼應用、IF鋼低溫退火、IF軟鋼改進性能均勻性、含磷高強鋼成分優化、烘烤硬化鋼性能穩定控制、低合金高強成分優化等一貫制工藝優化攻關，打造低成本個性化產品。依托產線攻關團隊，開展23項表面缺陷攻關項目，鞏固缺陷控制能力，降低氧化鐵皮、爐內麻點、平整液殘留、鋅灰鋅渣、光整亮點、芯軸漲印、卷曲溢出邊等難點缺陷；開展18項板形尺寸攻關項目，聚焦模型解析和參數優化，完善軋制策略和張力控制，提升軋機、平整機板形、延伸率控制能力。圍繞產品質量保證薄弱環節，系統消化設備原理和構造，加大自動化程序優化力度，開展設備漏油治理、張力控制優化、芯軸漲印等16項設備改進項目，進一步提升設備技術水平。
夯實基礎管理，為企業發展創造條件。貼近市場、感知客戶，定期組織產線職工走訪客戶，深刻理解客戶的需求。深化推行TS16949，健全依法治企的制度體系。按TS標準梳理管理過程，細化管理職責。完善質量職責，強化專業部門服務協調作用，落實作業區質量管理主體責任。組建“遷順產品工程師、產線工程師”兩個團隊，實現“橫向到客戶，縱向到產線”的管理模式。強化維護單位管理，完善外委、外包單位評價機制，組織維護單位積極參與TPM工作，將TPM活動與點檢維護有機結合。圍繞企業經營生產的重點環節及遷順生產質量一體化管理，強化信息化建設，提升運行效率。強化六西格瑪管理，結合實際問題繼續擴大參與人員和項目，加強項目實施過程的監督、檢查、推進、評審全過程管理。提升工具培訓應用效果，突出在規范解決問題思路和方法上的應用。
確保安全、環保目標，實現企業持續健康發展。將“生命高于一切”的理念貫穿生產工作始終，以對職工、對企業高度負責的態度，全面推進各作業區班組安全標準化達標工作，提高班組精益化安全管理水平，確保安全生產。同時，加大新環保法的學習、宣傳、教育工作力度，把“紅線”意識落實到具體行動中，真正做到學法識法、用法守法，各司其職，各擔其責。注重加強環保設施的維護管理，污染源在線監控、危廢物轉移等環保基礎工作，將指標管控真正落到實處，確保污染物達標排放。
提高標準，狠抓落實，確保生產運行順穩、高效。深入推進遷順一體化生產組織，健全生產周計劃管理模式，動態組織原料按時到貨，將計劃排程延伸到熱軋鋼卷庫。強化重點客戶訂單管理，完善日跟蹤、周統計、月分析機制。加強調度組織協調力度，提升四班作業長現場組織能力，嚴格產線停工分析和措施落實的管理，完善各類故障、事故預案，確保產線順穩運行。
深入開展降成本增效益工作，提升企業競爭力。各工序要結合客戶個性化質量需求，抓缺陷原因分析、抓崗位措施落實、抓工序互創條件，提高一檢合格率。酸軋工序持續開展氧化鐵皮、硌印、劃傷、厚度波動攻關。連退、鍍鋅工序持續開展爐輥結瘤、切邊一次通過率、延伸率控制精度、涂油不均、溢出邊、產線清潔度攻關，完善缺陷排查和控制措施。重卷工序完善輥系管理手段、提升切邊能力，避免產生二次缺陷。連退、鍍鋅工序積極優化高強鋼混焊、拉帶料使用、鋼種規格過渡規則，降低15%的過渡卷消耗。全流程建立過渡料再利用機制，通過盤活死庫存、消化熱卷帶出品、優化過渡料規格、現貨卷充當等措施，降低生產組織帶出品。積極推進備件和工藝件國產化及修復利舊，完善損耗定額標準，以課題形式開展攻關，延長設備使用周期。優化檢修外委界定原則，合理外委，逐步擴大自修項目比例，借助遷順一體化管理，增加年修自修項目。深入發動大家點滴節約、杜絕浪費，人人為降成本增效益作貢獻，確保降低各類消耗指標。
持續開展攻關工作，解決企業發展瓶頸問題。強化遷順產品認證組織，實施一汽大眾、華晨寶馬、北汽等8家重點客戶102個零件認證，認證備料準時率達到100%。不斷擴大合資品牌供貨份額。依托遷順產品一貫團隊，開展含硼微碳鋼應用、IF鋼低溫退火、IF軟鋼改進性能均勻性、含磷高強鋼成分優化、烘烤硬化鋼性能穩定控制、低合金高強成分優化等一貫制工藝優化攻關，打造低成本個性化產品。依托產線攻關團隊，開展23項表面缺陷攻關項目，鞏固缺陷控制能力，降低氧化鐵皮、爐內麻點、平整液殘留、鋅灰鋅渣、光整亮點、芯軸漲印、卷曲溢出邊等難點缺陷；開展18項板形尺寸攻關項目，聚焦模型解析和參數優化，完善軋制策略和張力控制，提升軋機、平整機板形、延伸率控制能力。圍繞產品質量保證薄弱環節，系統消化設備原理和構造，加大自動化程序優化力度，開展設備漏油治理、張力控制優化、芯軸漲印等16項設備改進項目，進一步提升設備技術水平。
夯實基礎管理，為企業發展創造條件。貼近市場、感知客戶，定期組織產線職工走訪客戶，深刻理解客戶的需求。深化推行TS16949，健全依法治企的制度體系。按TS標準梳理管理過程，細化管理職責。完善質量職責，強化專業部門服務協調作用，落實作業區質量管理主體責任。組建“遷順產品工程師、產線工程師”兩個團隊，實現“橫向到客戶，縱向到產線”的管理模式。強化維護單位管理，完善外委、外包單位評價機制，組織維護單位積極參與TPM工作，將TPM活動與點檢維護有機結合。圍繞企業經營生產的重點環節及遷順生產質量一體化管理，強化信息化建設，提升運行效率。強化六西格瑪管理，結合實際問題繼續擴大參與人員和項目，加強項目實施過程的監督、檢查、推進、評審全過程管理。提升工具培訓應用效果，突出在規范解決問題思路和方法上的應用。