環保設施運行，除水電消耗外，還需大筆的原料成本。如何將“脫硫劑”支出降下來？包鋼煉鐵廠給出了答案——在一燒脫硫系統采用“電石渣”替代“脫硫劑”，每年降成本可達2000萬元。
含硫高，是包鋼原料的特性。有效控制礦石中的硫元素，最大限度減少向大氣的排放，是公司環境治理的重點。經改造后的煉鐵廠一燒車間煙氣脫硫系統設計理念先進，但每天大約300噸的脫硫劑消耗，讓煉鐵廠承受著巨大的成本“負擔”。
2014年11月，煉鐵廠與福建龍凈環保公司在一燒車間2號燒結機脫硫系統開展用“電石渣”替代“脫硫劑”工業試驗，試驗最終取得成功。試驗結 果表明：在使用電石渣全部替代脫硫劑的情況下，脫硫系統能夠穩定運行，電石渣與脫硫劑的替代比不高于2：1。
脫硫劑主要成分為生石灰，目前市場價格是每噸550元；電石渣主要成分為氫氧化鈣，價格僅為每噸176元。一燒車間除塵管理員喬波波算了這樣一筆賬：按“電石渣”與“脫硫劑”2：1的用量計算，還有每噸200元左右的降本空間。一燒車間煙氣脫硫系統每天用“脫硫劑”300噸左右，成功替代后，一天就可降低環保成本6萬元，理論計算每年可降本2000萬元。加之替代后還可減少水、電和設備的磨損，綜合成本還可進一步降低。
據統計，一燒車間煙氣脫硫系統完成工業試驗后，于去年11月20日開始進入脫硫原料“替代后”運行，僅5個月時間已經降成本390萬元。
運行期間，煉鐵廠與包頭周邊鋁廠聯系，使制鋁后所產生的尾渣“為我所用”。目前，已經建立較為穩定的供求關系，且市場資源較為充足。此舉不僅降低了煉鐵廠自身環保成本，對公司內部原理相近的脫硫工藝也極具借鑒意義。
含硫高，是包鋼原料的特性。有效控制礦石中的硫元素，最大限度減少向大氣的排放，是公司環境治理的重點。經改造后的煉鐵廠一燒車間煙氣脫硫系統設計理念先進，但每天大約300噸的脫硫劑消耗，讓煉鐵廠承受著巨大的成本“負擔”。
2014年11月，煉鐵廠與福建龍凈環保公司在一燒車間2號燒結機脫硫系統開展用“電石渣”替代“脫硫劑”工業試驗，試驗最終取得成功。試驗結 果表明：在使用電石渣全部替代脫硫劑的情況下，脫硫系統能夠穩定運行，電石渣與脫硫劑的替代比不高于2：1。
脫硫劑主要成分為生石灰，目前市場價格是每噸550元；電石渣主要成分為氫氧化鈣，價格僅為每噸176元。一燒車間除塵管理員喬波波算了這樣一筆賬：按“電石渣”與“脫硫劑”2：1的用量計算，還有每噸200元左右的降本空間。一燒車間煙氣脫硫系統每天用“脫硫劑”300噸左右，成功替代后，一天就可降低環保成本6萬元，理論計算每年可降本2000萬元。加之替代后還可減少水、電和設備的磨損，綜合成本還可進一步降低。
據統計，一燒車間煙氣脫硫系統完成工業試驗后，于去年11月20日開始進入脫硫原料“替代后”運行，僅5個月時間已經降成本390萬元。
運行期間，煉鐵廠與包頭周邊鋁廠聯系，使制鋁后所產生的尾渣“為我所用”。目前，已經建立較為穩定的供求關系，且市場資源較為充足。此舉不僅降低了煉鐵廠自身環保成本，對公司內部原理相近的脫硫工藝也極具借鑒意義。