鋼板樁在批量生產過程中遭遇軋輥易斷，怎么辦？重軌在生產中出現頭部“折疊”缺陷，如何處理……這些問題對于武鋼股份條材總廠大型分廠工程師劉衛永來說，只有5個字———都不是事兒。
10月13日，武鋼股份條材總廠成功開發出槽型重軌60R2。劉衛永作為該重軌開發的前期工藝設計人員，牽頭完成了槽型軌孔型、導衛板的設計，以及輥系裝備等前期大量工作，為成功開發“軌中之王”付出了辛勤的汗水。
破解行業難題
2006年，劉衛永分配到原大型廠，后又參與軌梁線技改工程、負責熱軋生產準備等項目。進廠9年來，劉衛永和武鋼軌梁線一起成長，從生產準備到大型工具管理，再到參與鋼板樁、出口高強重軌等11個新品種的孔型設計和開發工作，每一步都留下了他堅實的腳印。由他獨立破解的鋼板樁“鎖扣成型”等3項業界尖端技術難題，助推武鋼鋼板樁、重軌質量達到國際一流水平。
2012年，大型分廠開發3號U型鋼板樁。作為特殊異性斷面型鋼，其核心的“鎖扣成型”技術掌握在國外少數鋼企手中，劉衛永受命負責設計軋輥孔型和導衛，直接面對的就是鋼板樁“鎖扣成型”難題。經過他反復修改、測量、論證、試軋，最終設計的孔型使鋼板樁鎖扣形狀和力學性能均達到了技術標準。
在鋼板樁批量生產過程中，該廠遭遇軋輥易斷的困難。為攻克這一難題，劉衛永和車間技術人員泡現場、查資料。每次生產前，他都要測量孔型、導衛板尺寸，召集生產與設備技術人員收集、反饋和協調各類技術問題。生產過程中，他常常頂著高溫測量首支鋼的形狀尺寸；試軋后，又立馬測量軋輥孔型磨損情況，總結和整改問題。功夫不負有心人，經過刻苦摸索和鉆研，劉衛永最終找到了避免軋輥斷裂的辦法。同年，大型分廠成功在國內率先生產出3號U型鋼板樁。
2013年，重軌生產中出現頭部“折疊”缺陷，劉衛永和技術團隊制訂了幾個試驗方案，都因找不到問題點的確切位置而以失敗告終。而“折疊”缺陷只有待重軌冷卻經表面檢查后才能發現，不僅嚴重影響重軌質量，也阻礙了生產的順行。劉衛永暗下決心，一定要啃下這塊“硬骨頭”。
由于“折疊”缺陷常常偶發，為了盡快收集數據、摸清缺陷產生規律，劉衛永采取了跟蹤對策，并反復叮囑操作人員：“一旦發現缺陷，無論何時第一時間通知我，我的手機24小時開機。”缺陷高發時期正值夏天，只要接到相關電話，他就會迅速奔向廠里。在悶熱的廠房內，劉衛永蹲在地上反復比對缺陷軌，常因時間過久導致頭暈目眩，他顧不得身體不適，又趕往軋機比對軋輥的孔型磨損情況，將收集的數據匯總，結合工藝、設備狀況排查原因，最終找到了消除“折疊”缺陷的辦法。
保質保量打贏勝仗
2014年底，武鋼在1個月內分別接到出口印度尼西亞和阿根廷的重軌生產合同，外商不僅對產品材質性能提出苛刻要求，而且要求在很短時間內實現試制和量產。面對來之不易的商機，負責工藝流程、新品種開發的劉衛永感到了使命和壓力。出口印度尼西亞的重軌產品是武鋼首次生產的合金鋼重軌，其鋼軌硬度比常規重軌高約10%，極易因加壓過大造成軋輥、矯直輥破裂報廢，且外商首次針對重軌冠形提出工藝要求。
正常生產不能落下，還要在1個月內摸索出全套工藝參數并完成交貨任務，時間緊張，任務重，這是一場只許勝利的硬仗。為了獲得準確的工藝數據，劉衛永和同事放棄了休息時間，跟蹤軋制、矯正和精整工序，組織各車間技術人員做好軋制準備、軋制跟蹤、軋后分析等工作，最終在試軋兩次后取得成功。在量產中，根據外商對打印、定尺精度、平直度的特殊要求，劉衛永組織車間采取了一系列“私人定制”措施，效果顯著，產品質量受到外方的好評。在生產出口阿根廷的重軌訂單中，劉衛永組織相關車間按照每3支一檢查的最高標準生產，并利用微信平臺發布生產狀況，車間技術人員全部進行倒班保產，保證了出口重軌提前1個月完成交貨任務。
10月13日，武鋼股份條材總廠成功開發出槽型重軌60R2。劉衛永作為該重軌開發的前期工藝設計人員，牽頭完成了槽型軌孔型、導衛板的設計，以及輥系裝備等前期大量工作，為成功開發“軌中之王”付出了辛勤的汗水。
破解行業難題
2006年，劉衛永分配到原大型廠，后又參與軌梁線技改工程、負責熱軋生產準備等項目。進廠9年來，劉衛永和武鋼軌梁線一起成長，從生產準備到大型工具管理，再到參與鋼板樁、出口高強重軌等11個新品種的孔型設計和開發工作，每一步都留下了他堅實的腳印。由他獨立破解的鋼板樁“鎖扣成型”等3項業界尖端技術難題，助推武鋼鋼板樁、重軌質量達到國際一流水平。
2012年，大型分廠開發3號U型鋼板樁。作為特殊異性斷面型鋼，其核心的“鎖扣成型”技術掌握在國外少數鋼企手中，劉衛永受命負責設計軋輥孔型和導衛，直接面對的就是鋼板樁“鎖扣成型”難題。經過他反復修改、測量、論證、試軋，最終設計的孔型使鋼板樁鎖扣形狀和力學性能均達到了技術標準。
在鋼板樁批量生產過程中，該廠遭遇軋輥易斷的困難。為攻克這一難題，劉衛永和車間技術人員泡現場、查資料。每次生產前，他都要測量孔型、導衛板尺寸，召集生產與設備技術人員收集、反饋和協調各類技術問題。生產過程中，他常常頂著高溫測量首支鋼的形狀尺寸；試軋后，又立馬測量軋輥孔型磨損情況，總結和整改問題。功夫不負有心人，經過刻苦摸索和鉆研，劉衛永最終找到了避免軋輥斷裂的辦法。同年，大型分廠成功在國內率先生產出3號U型鋼板樁。
2013年，重軌生產中出現頭部“折疊”缺陷，劉衛永和技術團隊制訂了幾個試驗方案，都因找不到問題點的確切位置而以失敗告終。而“折疊”缺陷只有待重軌冷卻經表面檢查后才能發現，不僅嚴重影響重軌質量，也阻礙了生產的順行。劉衛永暗下決心，一定要啃下這塊“硬骨頭”。
由于“折疊”缺陷常常偶發，為了盡快收集數據、摸清缺陷產生規律，劉衛永采取了跟蹤對策，并反復叮囑操作人員：“一旦發現缺陷，無論何時第一時間通知我，我的手機24小時開機。”缺陷高發時期正值夏天，只要接到相關電話，他就會迅速奔向廠里。在悶熱的廠房內，劉衛永蹲在地上反復比對缺陷軌，常因時間過久導致頭暈目眩，他顧不得身體不適，又趕往軋機比對軋輥的孔型磨損情況，將收集的數據匯總，結合工藝、設備狀況排查原因，最終找到了消除“折疊”缺陷的辦法。
保質保量打贏勝仗
2014年底，武鋼在1個月內分別接到出口印度尼西亞和阿根廷的重軌生產合同，外商不僅對產品材質性能提出苛刻要求，而且要求在很短時間內實現試制和量產。面對來之不易的商機，負責工藝流程、新品種開發的劉衛永感到了使命和壓力。出口印度尼西亞的重軌產品是武鋼首次生產的合金鋼重軌，其鋼軌硬度比常規重軌高約10%，極易因加壓過大造成軋輥、矯直輥破裂報廢，且外商首次針對重軌冠形提出工藝要求。
正常生產不能落下，還要在1個月內摸索出全套工藝參數并完成交貨任務，時間緊張，任務重，這是一場只許勝利的硬仗。為了獲得準確的工藝數據，劉衛永和同事放棄了休息時間，跟蹤軋制、矯正和精整工序，組織各車間技術人員做好軋制準備、軋制跟蹤、軋后分析等工作，最終在試軋兩次后取得成功。在量產中，根據外商對打印、定尺精度、平直度的特殊要求，劉衛永組織車間采取了一系列“私人定制”措施，效果顯著，產品質量受到外方的好評。在生產出口阿根廷的重軌訂單中，劉衛永組織相關車間按照每3支一檢查的最高標準生產，并利用微信平臺發布生產狀況，車間技術人員全部進行倒班保產，保證了出口重軌提前1個月完成交貨任務。