當(dāng)前，面對同質(zhì)化競爭日益激烈和困難重重的鋼鐵市場形勢，生鐵成本可謂“寸土寸金”。市場不相信眼淚，真抓實干就能突圍，誰的成本控制得好，誰就有更大的生存和發(fā)展空間。近日，記者從宏興股份公司相關(guān)部門獲悉：10月份，宏興股份公司煉鐵廠生鐵成本降至1292元/噸，較去年降低440元/噸。這一成績的取得為集團公司止滑減虧作出了應(yīng)有的貢獻。
眾所周知，生鐵成本占到鋼鐵生產(chǎn)成本的80%，如何進一步降低生鐵成本對于集團公司止滑減虧尤為重要。能否煉出成本更低、質(zhì)量好的鐵水成為扭轉(zhuǎn)困局的關(guān)鍵所在。
在煉鐵廠看來，生鐵成本持續(xù)降低首先得益于集團公司在原燃料采購方面的改革。以前采購平臺買啥原燃料，高爐就得“吃”啥原燃料，頻繁波動的原燃料質(zhì)量給高爐的穩(wěn)定順行和降低成本帶來了一定的困難。“現(xiàn)在買什么樣的原燃料，完全要看高爐的需求和性價比，采購部門都要提前征求煉鐵廠的意見和建議，使‘高爐’在原燃料采購方面有了更大的主動權(quán)。”煉鐵廠總工程師白興全告訴記者。
在耐輔材的采購方面，煉鐵廠也動了不少腦筋。以前炮泥的采購實行低價中標，按實際消耗量進行結(jié)算，造成了供貨商為了提高銷量忽視質(zhì)量的現(xiàn)象。現(xiàn)在通過協(xié)議，煉鐵廠對炮泥按照噸鐵進行結(jié)算，這樣大大提高了供應(yīng)商降低炮泥消耗的積極性，有效降低了出鐵次數(shù)，減輕了職工勞動強度，也為高爐長周期保持穩(wěn)定順行和護爐工作起到了積極作用。以1號高爐為例，每天的出鐵次數(shù)由以前的18至20次降低至目前的15至16次。
鐵前成本策劃聯(lián)動機制，為進一步降低生鐵成本起到了積極的作用。在成本核算過程中，股份公司打破了原有各廠單獨核算成本的模式，避免了各單位為了保自己的成本而忽略了產(chǎn)品質(zhì)量的弊端。整個鐵前的選燒、焦化、煉鐵的成本考核體系形成了聯(lián)動，這樣各工序既能夠圍繞降低生鐵成本開展挖潛增效工作，又能夠保證較為穩(wěn)定的燒結(jié)礦和焦炭質(zhì)量，為進一步降低生鐵成本創(chuàng)造了條件。
“結(jié)合原燃料市場供給情況，進行合理、經(jīng)濟、科學(xué)的配料，‘讓高爐吃得最實惠，產(chǎn)得更便宜’是我們每月生產(chǎn)計劃策劃過程中要考慮的重頭戲。”白興全告訴記者。
“吃”低價料是進一步降低成本的必由之路，但弄不好高爐就會“吃壞肚子”。為了讓高爐在用低價原燃料的同時還能保持穩(wěn)定順行，每月煉鐵廠成本策劃小組都要認真分析各種爐料的理化性能，然后再結(jié)合各高爐生產(chǎn)實際，找出最佳、最經(jīng)濟的配料結(jié)構(gòu)。作業(yè)區(qū)技術(shù)人員則重點在優(yōu)化操作、加強過程控制上下功夫，確保高爐在吃雜料的過程中保持長周期穩(wěn)定順行。
在此過程中，煉鐵廠通過適當(dāng)降低高爐的入爐品位、配加硅石平衡堿度等措施，逐步提高燒結(jié)礦配比，使燒結(jié)礦配比從去年的67.50%，提高到了69.7%，最大限度地消耗了自產(chǎn)精礦，高價球團料環(huán)比下降了2.2%，原燃料成本實現(xiàn)了大幅度降低。同時，通過對噴煤系統(tǒng)的優(yōu)化消缺和配煤結(jié)構(gòu)攻關(guān)，改質(zhì)無煙煤、工藝粉焦等一大批從沒在高爐使用過的燃料開始試用。低價煙煤的配比由去年的35%提高到目前的55%，燃料成本實現(xiàn)了大幅度降低。此外，該廠還通過加強基礎(chǔ)管理、持續(xù)推行標準化作業(yè)，保持了高爐長周期穩(wěn)定順行。
今年以來，煉鐵廠在原燃料入爐品位大幅下降的情況下，生鐵成本持續(xù)得到了降低。10月份，生鐵成本較去年降低了440元/噸。與此同時，高爐在大口吃雜料的情況下，鐵水質(zhì)量不降反升，9月至10月，鐵水一級品率甚至達到了23.15%，創(chuàng)歷史最好水平。
眾所周知，生鐵成本占到鋼鐵生產(chǎn)成本的80%，如何進一步降低生鐵成本對于集團公司止滑減虧尤為重要。能否煉出成本更低、質(zhì)量好的鐵水成為扭轉(zhuǎn)困局的關(guān)鍵所在。
在煉鐵廠看來，生鐵成本持續(xù)降低首先得益于集團公司在原燃料采購方面的改革。以前采購平臺買啥原燃料，高爐就得“吃”啥原燃料，頻繁波動的原燃料質(zhì)量給高爐的穩(wěn)定順行和降低成本帶來了一定的困難。“現(xiàn)在買什么樣的原燃料，完全要看高爐的需求和性價比，采購部門都要提前征求煉鐵廠的意見和建議，使‘高爐’在原燃料采購方面有了更大的主動權(quán)。”煉鐵廠總工程師白興全告訴記者。
在耐輔材的采購方面，煉鐵廠也動了不少腦筋。以前炮泥的采購實行低價中標，按實際消耗量進行結(jié)算，造成了供貨商為了提高銷量忽視質(zhì)量的現(xiàn)象。現(xiàn)在通過協(xié)議，煉鐵廠對炮泥按照噸鐵進行結(jié)算，這樣大大提高了供應(yīng)商降低炮泥消耗的積極性，有效降低了出鐵次數(shù)，減輕了職工勞動強度，也為高爐長周期保持穩(wěn)定順行和護爐工作起到了積極作用。以1號高爐為例，每天的出鐵次數(shù)由以前的18至20次降低至目前的15至16次。
鐵前成本策劃聯(lián)動機制，為進一步降低生鐵成本起到了積極的作用。在成本核算過程中，股份公司打破了原有各廠單獨核算成本的模式，避免了各單位為了保自己的成本而忽略了產(chǎn)品質(zhì)量的弊端。整個鐵前的選燒、焦化、煉鐵的成本考核體系形成了聯(lián)動，這樣各工序既能夠圍繞降低生鐵成本開展挖潛增效工作，又能夠保證較為穩(wěn)定的燒結(jié)礦和焦炭質(zhì)量，為進一步降低生鐵成本創(chuàng)造了條件。
“結(jié)合原燃料市場供給情況，進行合理、經(jīng)濟、科學(xué)的配料，‘讓高爐吃得最實惠，產(chǎn)得更便宜’是我們每月生產(chǎn)計劃策劃過程中要考慮的重頭戲。”白興全告訴記者。
“吃”低價料是進一步降低成本的必由之路，但弄不好高爐就會“吃壞肚子”。為了讓高爐在用低價原燃料的同時還能保持穩(wěn)定順行，每月煉鐵廠成本策劃小組都要認真分析各種爐料的理化性能，然后再結(jié)合各高爐生產(chǎn)實際，找出最佳、最經(jīng)濟的配料結(jié)構(gòu)。作業(yè)區(qū)技術(shù)人員則重點在優(yōu)化操作、加強過程控制上下功夫，確保高爐在吃雜料的過程中保持長周期穩(wěn)定順行。
在此過程中，煉鐵廠通過適當(dāng)降低高爐的入爐品位、配加硅石平衡堿度等措施，逐步提高燒結(jié)礦配比，使燒結(jié)礦配比從去年的67.50%，提高到了69.7%，最大限度地消耗了自產(chǎn)精礦，高價球團料環(huán)比下降了2.2%，原燃料成本實現(xiàn)了大幅度降低。同時，通過對噴煤系統(tǒng)的優(yōu)化消缺和配煤結(jié)構(gòu)攻關(guān)，改質(zhì)無煙煤、工藝粉焦等一大批從沒在高爐使用過的燃料開始試用。低價煙煤的配比由去年的35%提高到目前的55%，燃料成本實現(xiàn)了大幅度降低。此外，該廠還通過加強基礎(chǔ)管理、持續(xù)推行標準化作業(yè)，保持了高爐長周期穩(wěn)定順行。
今年以來，煉鐵廠在原燃料入爐品位大幅下降的情況下，生鐵成本持續(xù)得到了降低。10月份，生鐵成本較去年降低了440元/噸。與此同時，高爐在大口吃雜料的情況下，鐵水質(zhì)量不降反升，9月至10月，鐵水一級品率甚至達到了23.15%，創(chuàng)歷史最好水平。