12月2日，從承鋼釩鈦工程技術研究中心了解到，承鋼新建釩鈦中試車間中"釩渣亞熔鹽法釩鉻高效提取分離清潔生產技術"千噸級中試生產線實現了全流程貫通，并產出了合格的釩酸鈉產品。

傳統的釩渣提釩技術有鈉化焙燒及鈣化焙燒兩種，兩種焙燒技術均存在焙燒溫度較高、能耗大、釩提取率低，產生污染性窯氣且治理難度大等缺陷，特別是全流程的釩提取率低，釩渣的伴生有價元素鉻、鈦不能被同時提取利用，過程中的廢水、廢渣難以進行資源化利用，造成資源浪費并污染環境。為此，承鋼釩鈦工程技術研究中心釩鈦所一直致力于尋找一條低溫、低耗且能夠實現釩鈦資源高效利用的清潔生產工藝。經過不斷探索與努力，承鋼于2009年開始與中國科學院過程工程研究所進行合作，提出并共同實施"釩渣亞熔鹽法釩鉻高效提取分離清潔生產技術"項目的研究，通過公斤級、百公斤級等一系列的試驗，最終實現了到今年2月份千噸級工業試驗生產線的最終建成。

在釩鈦中試車間中"釩渣亞熔鹽法釩、鉻高效提取分離清潔生產技術"千噸級中試生產線建成以后，承鋼釩鈦工程技術研究中心釩鈦所相繼進行30余次單程分解試驗，在其過程中重點研究了釩渣亞熔鹽分解過程的工程放大與過程優化、介質循環對亞熔鹽分解過程的影響等，實現了釩渣中釩工業轉化率達95%以上，提釩尾渣中五氧化二釩含量小于0.7%；鉻工業轉化率達80%以上。

在單程釩、鉻提取試驗全面結束后，承鋼釩鈦工程技術研究中心釩鈦所經過10余次的全流程循環試驗，重點研究了分離工藝，得出并優化了各工段的工藝操作參數，取得了較好的實驗效果，實現了工藝過程所有環節的貫通，并產出了釩酸鈉產品。

據悉，承鋼"釩渣亞熔鹽法釩鉻高效提取分離清潔生產術"中試生產線生產工藝與傳統工藝相比，在溫和條件下大幅度提高了釩鉻回收率，為綠色釩化工工藝。