10月20日，攀鋼釩6號(hào)燒結(jié)機(jī)停產(chǎn)并進(jìn)行污染整改治理。12月20日，攀鋼釩6號(hào)燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫系統(tǒng)熱負(fù)荷試車。攀鋼釩用實(shí)際行動(dòng)顯示了積極發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，努力保護(hù)生態(tài)環(huán)境的決心和信心。
摘掉落滿灰塵的“黑帽子”
戴著口罩在冶煉區(qū)域走一趟，除了口罩遮著的地方，其他都是黑的；煉鋼區(qū)域時(shí)不時(shí)有“黃龍”出現(xiàn)，轉(zhuǎn)爐平臺(tái)的灰能蓋住腳背；風(fēng)季來臨，煤場上空黑壓壓一片，這是多年前弄弄坪廠區(qū)的情景。
如今，來攀鋼的客人大多要到攀鋼釩新3號(hào)高爐參觀。“現(xiàn)在高爐爐前作業(yè)環(huán)境比以前改善多了，粉塵少了。”煉鐵廠新3號(hào)高爐職工李健說。
有這樣感受的人不只李健一個(gè)。
“如今，‘黃龍’早就不在了，煉鋼轉(zhuǎn)爐平臺(tái)都刷上綠漆，亮亮的。這是看得見、摸得著的實(shí)實(shí)在在變化。”在煉鋼廠工作20年的王大興說出了自己的切實(shí)感受。
“有了抑塵網(wǎng)和噴淋系統(tǒng)，現(xiàn)在的煤場即使是在風(fēng)季也沒有多少揚(yáng)塵了。”煤化工廠孫寶存表示。
冶煉行業(yè)一直是公認(rèn)的高能耗、高污染行業(yè)，鐵焦燒系統(tǒng)更是環(huán)境治理的困難戶。“不管困難有多大，作為國有企業(yè)，就要切實(shí)擔(dān)負(fù)起社會(huì)責(zé)任。”攀鋼釩決心摘掉落滿灰塵的“黑帽子”，拿起“手術(shù)刀”，從原料場、焦?fàn)t、高爐到轉(zhuǎn)爐，一一治理。
在荷花池煤場，8米高、672米長的高強(qiáng)度聚酯纖維抑塵網(wǎng)，像巨大的雙臂擁抱著煤場，防止風(fēng)力干擾形成揚(yáng)塵；抑塵設(shè)施不停地灑著水，覆蓋主要產(chǎn)塵區(qū)域；各通道出口設(shè)置汽車“洗腳池”及紅外線感應(yīng)噴灑裝置，防止車輪夾帶煤泥造成公路揚(yáng)塵。
2012年初，攀鋼釩在新3號(hào)高爐2號(hào)鐵口，利用原有出鐵場，對出鐵主溝進(jìn)行了改造，成功地運(yùn)用了蓄鐵式主溝。實(shí)踐證明，在出鐵過程中運(yùn)用蓄鐵式主溝，比傳統(tǒng)的主溝渣鐵噴濺量少，產(chǎn)生的煙塵也明顯減少，不僅作業(yè)環(huán)境得到了改善，而且出鐵后清渣量為原來的三分之一，大大降低了爐前職工的勞動(dòng)強(qiáng)度。目前，蓄鐵式主溝已經(jīng)在攀鋼釩所有高爐使用。
在轉(zhuǎn)爐煙塵治理上，自2007年完成大規(guī)模環(huán)保除塵改造后，攀鋼釩就鏟除了肆虐時(shí)間長達(dá)36年之久的滾滾“黃龍”。
攀鋼釩還對釩制品生產(chǎn)過程，進(jìn)行煙氣除塵設(shè)備設(shè)施改造和廢氣治理，確保污染物滿足達(dá)標(biāo)排放要求。
“十一五”以來，攀鋼釩僅除塵改造就投入20余億元，用于燒結(jié)機(jī)、高爐、轉(zhuǎn)爐、焦?fàn)t、鍋爐等工藝的煙（粉）塵治理，廠區(qū)及周邊環(huán)境得到明顯改善，污染物排放總量逐年下降。該公司煙（粉）塵排放量較2005年削減43.4%。
攻破煙氣脫硫處理難題
由于特殊的資源稟賦和工藝流程，攀鋼釩所冶煉的釩鈦磁鐵礦含硫量是普通礦的6倍多，每立方米燒結(jié)煙氣中二氧化硫含量達(dá)到了5000毫克至8000毫克，治理難度遠(yuǎn)大于同行業(yè)。
盡管困難重重，攀鋼釩沒有退縮，而是迎難而上，全力以赴打一場污染治理的攻堅(jiān)戰(zhàn)和持久戰(zhàn)。
攀鋼釩6號(hào)燒結(jié)機(jī)建于1989年，設(shè)備老化，綜合脫硫率在50%左右。為了提高脫硫效率，2008年底，6號(hào)燒結(jié)機(jī)脫硫裝置采用當(dāng)時(shí)較為先進(jìn)的離子液脫硫技術(shù)并投入使用。
隨著國家對環(huán)保要求越來越嚴(yán)格，今年，攀鋼釩再次對6號(hào)燒結(jié)機(jī)進(jìn)行環(huán)保改造。10月20日，這臺(tái)運(yùn)行了24年的燒結(jié)機(jī)停止運(yùn)行，進(jìn)行停產(chǎn)治理。
12月20日，攀鋼釩6號(hào)燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫項(xiàng)目熱負(fù)荷試車，標(biāo)志著采用由脫硫公司投資并承擔(dān)工程設(shè)計(jì)、建設(shè)、運(yùn)行、維護(hù)，企業(yè)按照燒結(jié)礦產(chǎn)量向脫硫公司支付脫硫費(fèi)用的“BOO”模式建設(shè)的設(shè)施，實(shí)現(xiàn)了脫硫項(xiàng)目的專業(yè)化建設(shè)和專業(yè)化運(yùn)營。
同時(shí)，攀鋼釩還與研究院一起，對其他燒結(jié)機(jī)的脫硫系統(tǒng)進(jìn)行工藝優(yōu)化攻關(guān)，對水洗段酸霧及粉塵夾帶、煙氣出口離子液夾帶設(shè)備易腐蝕等問題進(jìn)行破解。目前，2號(hào)、3號(hào)燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫系統(tǒng)同步運(yùn)行率和脫硫效率大幅提升。
把余熱余能“吃干榨凈”
弄弄坪廠區(qū)內(nèi)各種管道蜿蜒起伏，頗具氣勢，有些直徑達(dá)2.8米。一根根管道將焦?fàn)t、高爐、轉(zhuǎn)爐煤氣、蒸汽等余熱余能匯聚到發(fā)電裝置里，全部被轉(zhuǎn)化為清潔電能。
攀鋼釩利用余熱余能發(fā)電的裝置有5座高爐煤氣全干式除塵及TRT設(shè)施、2臺(tái)55MW汽輪發(fā)電機(jī)組、1臺(tái)25MW汽輪發(fā)電機(jī)組。
能動(dòng)中心職工堅(jiān)持每天對這些裝置的日均發(fā)電量情況進(jìn)行分析，對未完成發(fā)電指標(biāo)進(jìn)行原因查找，并組織生產(chǎn)調(diào)整、改進(jìn)，確保完成發(fā)電量指標(biāo)。截至今年12月14日，能動(dòng)中心累計(jì)發(fā)電15.41億度，超額完成全年奮斗目標(biāo)，并創(chuàng)下年發(fā)電量歷史新紀(jì)錄。這既基本解決了煤氣的能量損失和放散對大氣的污染，又實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)效益。目前，攀鋼釩通過利用焦?fàn)t、高爐、轉(zhuǎn)爐煤氣這樣的“三廢”資源，創(chuàng)效達(dá)數(shù)億元。
當(dāng)黑煙不再翻滾，當(dāng)職工的環(huán)保意識(shí)自發(fā)而積極，當(dāng)企業(yè)的發(fā)展方式從單純經(jīng)濟(jì)增長轉(zhuǎn)到節(jié)能減排，攀鋼釩用自己的行動(dòng)，為藍(lán)天事業(yè)交上一份滿意的答卷。