為了保證軋制的穩定，京唐公司熱軋部抽調了專門技術人員成立了技術攻關小組，多次召開論證會研究制定工藝方案，縮減換輥時間，對每一道次的軋制力、電機負載能力進行詳細校核、反復驗算，確保發揮出每一道次軋機的能力，提高軋制效率。他們調整了多項技術參數，并針對生產中暴露出的一些問題進行了技改優化，確保了軋線穩定。與此同時，推進有序生產的管控，加強各工序的有效控制和銜接，加強作業長計劃審核的實效性。加強計劃溝通，減少計劃不合理造成的影響。通過與自動化、機械專業結合，優化剪切、減少切損，優化取樣規則，減少取樣切損。加強表面及板形的質量控制，減少非計劃平整卷的生產，加強平整質量攻關，減少馬口鐵等鋼種的挫傷切損。他們一方面圍繞工藝技術，細化了《控制措施及應急預案》;一方面圍繞市場，制定了符合客戶需求的新鋼種，并對新鋼種進行試制，跟蹤客戶使用情況，達到進一步拓展熱軋接單能力的目的。經過努力，11月份該部突破了軋制極限，攻克了1.5毫米以下超薄規格產品軋制技術難關。該產品和1.6毫米產品相比較，可為客戶節省2%的集裝箱原料成本費，受到廠家領導和技術人員的好評。

在軋制過程中，軋制超薄產品軋機出口薄帶的速度很難控制。由生產技術室高文剛、張敏、劉靖群、周旬、夏銀峰等人組成的工藝技術攻關小組，針對這種情況從各區軋制模型入手，一個環節一個環節地突破。利用業余時間，他們先后優化了材料剛度模型、精軋機軋輥配置模型、軋機負荷分配和輥系配置模型，逐步摸索出了薄規格板形控制的規律，并成功應用于實踐，其板形控制能力逐步增強。他們大膽完成了輥系凸度分配，更改了磨輥凸度，新輥上線后，明顯改善了軋薄板形控制能力，提高了軋制效率。同時，他們還在軋機負荷分配上下功夫，尤其是合理分配后幾架精軋的軋制力和減薄量，在工藝上做到萬無一失。設備工程室工程師劉冽、姚會忠和王超等人利用檢修時間反復調整F1—F3彎串系統，提高了設備功能精度。

11月份，1580作業區為中集集團軋制4個輥期95卷1.49毫米、1.52毫米和1.55毫米超薄帶鋼一次成功，沒有發生甩尾和堆鋼等異常事故。至此，熱軋部又一次突破了軋制極限規格產品，為該公司進一步贏得市場和樹立品牌奠定了基礎。