優化工藝噸鋼降耗30元。

為進一步降本增效，泰鋼不銹鋼煉鋼廠借鑒國外先進技術，對現有工藝進行一次大變革，他們經過一系列工藝改進和方案設計，實施TSR爐出鋼口出鋼工藝開發、不銹鋼扒渣工藝開發、LT冶煉工藝開發等關鍵技術，在總結完善試驗數據的基礎上，制定實施了LT標準化作業流程，通過測算，該工藝噸鋼可降低冶煉成本在30元以上。與此同時，成功開發409L超純鐵素體不銹鋼。TSR爐冶煉超低碳、氮能力進一步完善，409L不銹鋼[C+N]小于0.018%，突破現階段不銹鋼冶煉的控制水平，為下一步開發436、439等中高端超純鐵素體不銹鋼奠定了堅實基礎。

對標提質量品質上水平

泰鋼不銹鋼煉鋼廠就夾雜物控制與國外先進單位對標，對關鍵工序進行梳理、統計分析夾雜物來源，重點對半鋼條件、鋼水氧氮含量、鉻損、終渣堿度、大包自開率、連鑄保護性澆注等進行攻關。通過近一年多的努力，該單位逐步掌握了的不銹鋼夾雜物控制的關鍵技術。目前不銹鋼大包自開率已提高到95%以上，鋼中氧氮含量比去年降低5ppm，連鑄氧含量降低尤為明顯，實現了連鑄工序與LF工序差距小于5ppm的控制目標，板坯夾雜物數量降低明顯。通過項目的實施，不銹鋼夾雜物降低明顯，鋼坯內夾雜物數量由15-20個/c㎡降低至5個/c㎡以下的占90%以上，產品質量得到進一步提高。

不銹鋼連鑄坯寬度及表面質量是關系下游軋制、酸洗冷軋質量的重要因素，2016年我廠將該項攻關作為工作重點之一，開展了多項課題攻關，如連鑄試驗上傾水口，調整水口插入深度，完善大包保護性澆注；改進中間包材質、擋墻、擋壩和烘烤質量；試驗改進中包覆蓋劑、結晶器保護渣；調整、規范連鑄設備維護標準，嚴控鋼水質量、吹氬情況、連鑄工藝標準等過程操作等。通過以上措施的實施400系板坯質量有了一定改善，不銹鋼板坯一次合格率達到85%以上，寬度達標率和免修磨率分別提高10%以上，不銹鋼酸洗和碳鋼冷軋降級率實現歷史最好水平。

TSR爐鉻礦直接還原生產不銹鋼技術是泰鋼不銹鋼煉鋼廠重點創新工作之一。該技術是在借鑒國外鋼廠轉爐預還原鉻球團礦工藝基礎上實施的。在材料收集、理論測試、方案制定和現場實施等各個環節進行了大量工作。通過多次探索試驗，高鉻回收率達到85%。該項目為在中頻爐推廣使用鉻礦積累了寶貴的生產數據和經驗。

補短板降成本

TSR氬氣、硅鐵輔料消耗是影響不銹鋼加工成本的重要指標之一。不銹鋼煉鋼廠始終將該類指標作為攻關重點，常抓不懈，反復與先進單位對標，找差距，明確工作方向、制定攻關目標，持續改進。2016年該廠重點實施了頂底槍配氣方案優化、過程溫度控制、還原操作改進等措施，使以上消耗已接近或超過國內先進指標。根據6-11月份統計，氬氣消耗比2015年四季度降低8.4Nm3/t，硅鐵消耗平均比2015年四季度降低5.14kg/t，經濟效益顯著。通過以上措施的實施，不銹鋼煉鋼廠的410S加工成本已經實現國內第一。

不銹鋼煉鋼廠普碳線受產品結構、質量和環保管控以及客戶不同使用要求等條件的制約，加工成本與先進單位相比偏高。2016年我廠通過多種途徑為降低成本架橋鋪路，我們重點實施了石灰石代替石灰、提高粒鋼利用率、Q235B鋼種以鉻代錳等工藝開發。在實施過程中通過改進槍位操作，優化前期輔料加入工藝，完善除塵參數，完善粒鋼烘烤和高位料倉加入方式等逐步克服了轉爐大噴、冒煙、化渣不良等現象，改善了石灰石使用效果，石灰石用量達到60kg/t，代替石灰用量40kg/t以上，不銹鋼和碳鋼粒鋼得到充分利用，普鋼成本噸鋼降低15元以上，年可實現經濟效益1500萬元以上。

另外，該廠還制定實施了410S鋁脫氧、稀土脫氧試驗、降硅和爐內硅鈣還原試驗等方案，使400系鋼種深沖性能得到改善，430鋼種通過降硅、爐內硅鈣還原等措施的實施，深沖性能改善明顯，受到客戶好評。TSR平均爐齡提升了10爐；碳鋼實施以鉻代錳降低成本5元/噸；420、410B、460C鋼種冶煉工藝進一步成熟，效益逐步顯現。

創新成果不斷涌現

截至目前，泰鋼不銹鋼煉鋼廠受理實施各類合理化建議和先進操作法共計129項。一批重點項目榮獲大獎。其中，“殷齊敏創新工作室”獲全國冶金行業優秀工作室稱號；“非真空條件冶煉022Cr11Ti超純鐵素體不銹鋼工藝”在10月21日成果鑒定中，評為“國際先進水平”；“EAF-GOR兩步法冶煉鐵素體不銹鋼工藝”獲山東省金橋獎一等獎；“400系不銹鋼冶煉工藝流程再造”獲山東省冶金系統和金屬學會管理創新成果一等獎。