前不久,全球單套規模最大的神華寧煤集團400萬噸煤制油項目正式建成投產,項目國產化率超過98%,打破了國外技術壟斷。河鋼集團為煤制油核心裝置費托反應器獨家研發生產的1.6萬噸特種鋼,填補了國內空白,其產品質量還超越了國外先進鋼企。
煤制油項目號稱“國家示范型實驗室”。在該工程的37項重大技術、裝備和材料國產化任務中,河鋼承擔的任務就是研制煤制油核心裝置———8臺費托反應器用特種鋼板。這是工程急需的國產化關鍵材料,技術要求高,生產難度極大,全球沒有達到標準的材料。參加招標時,日本鋼鐵企業曾要求降低技術標準。
“作為以‘代表民族工業、擔當國家角色’為使命的國有企業,河鋼必須在執行國家政策、落實國家戰略中勇于擔當、做出表率。”河鋼集團決策層表示。
從2011年400萬噸煤制油項目啟動開始,煤制油核心裝置———8臺費托反應器用鋼板全部由河鋼舞鋼供應,總量達1.6萬噸。河鋼舞鋼累計為該項目供應鋼材4.9萬噸,全部為高溫鉻鉬合金鋼、抗硫化氫腐蝕鋼、低溫容器鋼、球罐鋼等特種鋼板。
依托旗下舞鋼公司在寬厚板領域超強的研發生產實力,河鋼人展開強力攻關,但困難前所未有:鋼板要求磷含量在0.007%以下(一般為0.01%);最大模擬焊后熱處理時間要求24小時~26小時(常規18小時~20小時);生產工藝極為復雜,包括20道工藝環節,涉及寬厚板生產的全部工序……
經過河鋼人的努力,原料、冶煉、軋制、熱處理……20道工序的工藝被細化為近百項具體的標準化操作規定,每個工藝細節、每個操作崗位的責任都落實到人。終于,產品的各項性能不斷提升:煉鋼脫磷新工藝的應用,使鋼板的磷含量控制在0.003%,達到世界先進水平;每個費托反應器均采用鉻鉬鋼特殊材料,為首次國產化,壁厚132毫米,高63米,重2200噸,焊接、檢測、熱處理等工藝均超出了原有設計能力及制造經驗。
神華寧煤集團副總經理姚敏評價說:“河鋼舞鋼研制的產品質量超越了國外先進鋼企。”