日本鋼鐵工業發展歷史
日本鋼鐵工業的發展主要經歷三個階段：第一階段為1900—1945年，日本在軍國主義思想影響下積極擴充軍備，國內產業政策向包括鋼鐵工業在內的軍事工業傾斜，從而使鋼鐵工業有了急速發展。然而隨著日本在“二戰”中戰敗，戰時經濟體系受到了沉重打擊，戰后鋼鐵工業幾近癱瘓。
第二階段為1946—1973年，“二戰”后日本初步確立了“貿易立國”的發展方針，采取“傾斜生產方式”政策，鋼鐵工業奇跡般地實現了復興。1950年朝鮮戰爭爆發，美軍的“特需”拉動日本經濟發展。日本先后于1950年、1956年和1961年實施了三次鋼鐵產業“合理化計劃”，同時國內龐大的生產用機械以及個人耐用消費品(汽車等)的需求，都帶來了對鋼鐵產品需求的快速增長，拉動鋼鐵工業的發展。1973年日本粗鋼產量達到創紀錄的1.19億噸。
第三階段為1974年至今，第一次石油危機造成的世界經濟不景氣，給鋼鐵工業的發展也帶來影響，從此日本鋼產量在低速下降過程中進入平穩波動態勢。受三次石油危機、“廣場協議”以及兩次金融危機的影響，日本鋼產量出現明顯回落。日本產業結構政策向高附加價值的高加工度產業傾斜，貫徹“技術立國”戰略，以科技進步帶動日本鋼鐵工業的發展。
縱觀整個日本鋼鐵工業的發展歷程，第二階段與目前我國鋼鐵工業的發展情況較為類似，1970年前后的日本和現在的中國都扮演著世界核心制造體系的角色，對比兩國的經濟情況，可以發現兩國具有很強的相似性和可比性。經歷了長期的高增長之后，隨著人口、技術紅利的逐漸消失以及資源、環境壓力的不斷增加，以投資帶動投資的內生增長動力衰減，經濟潛在增長中樞下移。此時刺激性政策只能暫時維持經濟高增長的表象，并帶來嚴重的通貨膨脹，隨著外部沖擊和政策轉向緊縮，經濟增速會出現臺階式下滑。與此同時，重工業正面臨著由原材料為主向高加工度化為主的產業轉型升級。
日本鋼鐵工業經過上世紀六七十年代的高速發展，鋼產量大幅度上升，從1960年產鋼2200萬噸，上升到1973年的1.19億噸，創造了歷史最高水平。第一次世界石油危機發生后，鋼產量開始下降，20多年來，一直在1億噸左右。但是，總體上來看，日本鋼鐵工業在世界鋼鐵領域仍然處于領先地位。
日本鋼鐵工業的主要特征
企業規模大
作為一個年產1億噸鋼的鋼鐵大國，日本普通鋼鐵廠的數量較少,而鋼鐵企業的規模較大。據初步統計，日本長流程鋼鐵企業共有20個，合計最大生產能力近1.3億噸，平均每個企業的生產規模為650萬噸，其中年產鋼600萬噸以上的鋼鐵企業有11個，合計最大粗鋼生產能力1億噸，占總生產能力的77%。
日本鋼鐵工業在結構調整中，以實現市場占有和資本增值為目的，實行強強聯合，組建企業集團。日本戰后原有近50家鋼鐵企業，經過多次聯合、重組，目前已形成以新日鐵、日本鋼管、住友金屬、川崎和神戶五大鋼鐵公司為主的格局。因此，可以說，日本鋼鐵企業已經實現了集團化，日本五大鋼鐵公司實際上是五大鋼鐵集團公司。例如鋼產量占世界第二位的新日鐵，1998年鋼產量2407萬噸，但是新日鐵是由10個鋼鐵廠組成的鋼鐵集團公司，包括君津、大分、八蟠、名古屋、釜石、室蘭、光、摒、廣煙等鋼鐵廠和東京制造所。同時，還有設計院(設備技術本部)、設備制造(工作事業本部)等。
設備大型化
1978年日本鋼鐵業投資額為42.9億美元，成為全球最大的鋼鐵投資國。同時,日本很注重投資效果，1957年到1976年，鋼鐵工業投資總額雖與美國、歐洲煤鋼聯營六國大體相同，約270億美元，但效果大不相同。在此期間，日本產鋼能力增加1.24億噸，而美國只增加3600萬噸，歐洲煤鋼聯營六國增加9700萬噸。
巨大的投資給日本鋼鐵業帶來大型化設備，由此又帶來生產效率的提高和成本的降低。1973年，日本鋼鐵工業從業人員人均粗鋼產量約225噸，為同期美國的1.43倍。以高爐為例，日本現有容積2000立方米以上的大型高爐3座，平均爐容達到4100立方米，其中4000立方米級以上的高爐有18座，占一半以上。最大的高爐在大分鋼鐵廠，容積為5245立方米。
1993年日本共有轉爐72座，生產能力1億噸，其中轉爐容量大于20噸的有35座，生產能力7571萬噸，占總能力的75%。最大的轉爐在大分鋼鐵廠，爐容為340噸。近年來，日本鋼產量雖一直在1億噸左右，卻擁有16套現代化的熱連續軋板機，年產鋼板生產能力5000萬噸以上。其中軋機寬度在2160毫米以上的熱連續軋板機就有5套，同時還擁有寬厚板軋機10套，軋機寬度5米以上的寬厚板軋機就有5套。
產業集聚明顯
日本鋼鐵產業布局的第一個特點是大廠均建在沿海地區，絕大部分鋼鐵聯合企業集中在由京濱、阪神、中京、瀨戶內海、北九洲五大工業區形成的太平洋(601099,股吧)帶狀區域。1976年，該區域鋼鐵生產量占全日本的87.3%，消費量占83.9%。之所以選擇沿海地區建設鋼鐵廠，一是受資源條件限制，日本國內缺少鐵礦、煤炭、石油資源，生產鋼鐵所需的鐵礦石、焦煤、動力煤等幾乎全部從國外進口，因此，建設鋼鐵廠必須具備深水港口，解決原料進口的運輸問題。二是日本國土狹小，呈長條狀，海岸線比較長，在沿海建設鋼鐵廠，大部分產品可以通過海運直接送到用戶，同時，也便于鋼材海運出口。三是日本水運費用特別便宜，與鐵路運輸相比，運費相差若干倍,如運距50公里，鐵路運費13.5日元/噸公里，而水運只有2.2日元/噸公里。日本鋼鐵產業布局的第二個特點是中小鋼廠分散建廠，遍布全國但也相對集中。
積極引進新技術，產品結構由低端轉向高端
戰后日本鋼鐵工業發展的一些關鍵技術，無一不是從國外引進的，取百家之所長,拿來為其所用。在引進的基礎上大搞技術革新，很快突破原有的技術指標,使日本的鋼鐵工業技術提高到世界先進水平。日本從1951年引進美國帶鋼連軋技術開始，經1957年引進頂吹轉爐煉鋼技術，逐漸使本國鋼鐵技術進入世界前列。到上世紀60年代后期引進連鑄技術時，日本鋼鐵技術已開始從進口國轉變為出口國，1977年日本鋼鐵工業的技術輸出和成套設備的出口約86億美元。
日本鋼鐵工業工藝技術先進，技術裝備水平較高，從總體上看，在世界上仍處于領先地位。上世紀50年代后期開始采用氧氣頂吹轉爐，淘汰了平爐，現在又發展到頂底復合吹煉，鐵水三脫，爐外精煉，同時，大力發展連鑄，全國連鑄比已達到95.8%。在煉焦方面，采用了6米大容積焦爐和成型炭技術，推廣了干熄焦發電、煤調濕技術等。在煉鐵方面，新建大型高爐，采用爐頂余壓發電、熱風爐余熱回收技術，高爐噴吹煤粉，在全國30座目前生產的高爐中有28座噴吹煤粉，1997年平均噴吹115公斤/噸，全國平均焦比達到398公斤。在軋鋼方面，以熱連續軋板機為例，采用了熱裝熱送、直接軋制技術，調寬壓力機、在線磨輥、無頭軋制技術以及不銹鋼薄帶坯連鑄連軋技術等。
從日本鋼鐵工業的技術經濟指標來看，日本鋼鐵工業在技術上也是比較先進的。全國鐵鋼比僅0.75，鋼材成材率很高，達到94.4%，特殊鋼產量占全國粗鋼產量的18.9%。日本在引進先進技術的同時，還從美國等引進大量的先進管理體制。目前日本鋼鐵企業已普遍采用電子計算機來管理企業。1977年鋼鐵業裝有管理計算機175臺，過程控制計算機585臺。鋼鐵大企業的總公司一般裝有大型綜合管理計算機，各分廠裝有管理計算機，各車間或工段裝有過程控制計算機。這種多級計算機控制系統的實現，對提高產品質量、降低成本和加速鋼鐵業的發展也起了積極作用。
隨著全球鋼鐵生產能力的大幅提高以及需求結構的變化，日本鋼鐵公司紛紛調整投資戰略，減少通用普通鋼材的投資和生產，將投資重點放在高附加值產品的開發和生產上，特殊鋼產業綜合發展能力最強。在1990—2011年的全球特殊鋼專利中，日本申請量占全球申請總量的71%。
對中國的啟示
制定合理的產業政策
政府應通過制定、完善各項法律規章來維護市場競爭機制。通過設置市場準入門檻、規定新的技術裝備要求，推動中國鋼鐵產業向集約型工業轉變，并制定嚴格的技術質量標準和環保標準。以日本住友鋼鐵公司為例，用于環保的投資相當于總設備投資額的12%，其中70%用于治理大氣污染。
調整產業布局
中國鋼鐵企業多位于內地，而沿海地區鋼鐵生產能力相對不足，要從內地走向沿海，從分散走向集中，中西部地區需結合當地的能源、資源、環境和市場容量適度發展，即使是寶鋼也沒有深水港作為依托，達不到像日本鋼鐵聯合企業那樣，進口鐵礦石不經轉運直接進入廠區，供應寶鋼的鐵礦石要在北侖港轉裝小船，從而增加了成本，也降低了同國外同類企業的競爭能力，而目前唯一一家靠海建設的鋼鐵企業首鋼京唐鋼鐵公司曹妃甸鋼鐵廠，新廠址距離最近的港口也有500米。
鋼鐵業應加快產業結構優化的步伐，加強創新與技術研發
鋼鐵行業應通過充分發揮市場機制，著力培育具有世界影響力的鋼鐵企業集團，提高產業集中度。通過全球資源整合，培育出超大規模鋼鐵企業集團，實現鋼鐵市場向寡頭壟斷型市場結構的轉變。
日本鋼鐵工業的發展主要經歷三個階段：第一階段為1900—1945年，日本在軍國主義思想影響下積極擴充軍備，國內產業政策向包括鋼鐵工業在內的軍事工業傾斜，從而使鋼鐵工業有了急速發展。然而隨著日本在“二戰”中戰敗，戰時經濟體系受到了沉重打擊，戰后鋼鐵工業幾近癱瘓。
第二階段為1946—1973年，“二戰”后日本初步確立了“貿易立國”的發展方針，采取“傾斜生產方式”政策，鋼鐵工業奇跡般地實現了復興。1950年朝鮮戰爭爆發，美軍的“特需”拉動日本經濟發展。日本先后于1950年、1956年和1961年實施了三次鋼鐵產業“合理化計劃”，同時國內龐大的生產用機械以及個人耐用消費品(汽車等)的需求，都帶來了對鋼鐵產品需求的快速增長，拉動鋼鐵工業的發展。1973年日本粗鋼產量達到創紀錄的1.19億噸。
第三階段為1974年至今，第一次石油危機造成的世界經濟不景氣，給鋼鐵工業的發展也帶來影響，從此日本鋼產量在低速下降過程中進入平穩波動態勢。受三次石油危機、“廣場協議”以及兩次金融危機的影響，日本鋼產量出現明顯回落。日本產業結構政策向高附加價值的高加工度產業傾斜，貫徹“技術立國”戰略，以科技進步帶動日本鋼鐵工業的發展。
縱觀整個日本鋼鐵工業的發展歷程，第二階段與目前我國鋼鐵工業的發展情況較為類似，1970年前后的日本和現在的中國都扮演著世界核心制造體系的角色，對比兩國的經濟情況，可以發現兩國具有很強的相似性和可比性。經歷了長期的高增長之后，隨著人口、技術紅利的逐漸消失以及資源、環境壓力的不斷增加，以投資帶動投資的內生增長動力衰減，經濟潛在增長中樞下移。此時刺激性政策只能暫時維持經濟高增長的表象，并帶來嚴重的通貨膨脹，隨著外部沖擊和政策轉向緊縮，經濟增速會出現臺階式下滑。與此同時，重工業正面臨著由原材料為主向高加工度化為主的產業轉型升級。
日本鋼鐵工業經過上世紀六七十年代的高速發展，鋼產量大幅度上升，從1960年產鋼2200萬噸，上升到1973年的1.19億噸，創造了歷史最高水平。第一次世界石油危機發生后，鋼產量開始下降，20多年來，一直在1億噸左右。但是，總體上來看，日本鋼鐵工業在世界鋼鐵領域仍然處于領先地位。
日本鋼鐵工業的主要特征
企業規模大
作為一個年產1億噸鋼的鋼鐵大國，日本普通鋼鐵廠的數量較少,而鋼鐵企業的規模較大。據初步統計，日本長流程鋼鐵企業共有20個，合計最大生產能力近1.3億噸，平均每個企業的生產規模為650萬噸，其中年產鋼600萬噸以上的鋼鐵企業有11個，合計最大粗鋼生產能力1億噸，占總生產能力的77%。
日本鋼鐵工業在結構調整中，以實現市場占有和資本增值為目的，實行強強聯合，組建企業集團。日本戰后原有近50家鋼鐵企業，經過多次聯合、重組，目前已形成以新日鐵、日本鋼管、住友金屬、川崎和神戶五大鋼鐵公司為主的格局。因此，可以說，日本鋼鐵企業已經實現了集團化，日本五大鋼鐵公司實際上是五大鋼鐵集團公司。例如鋼產量占世界第二位的新日鐵，1998年鋼產量2407萬噸，但是新日鐵是由10個鋼鐵廠組成的鋼鐵集團公司，包括君津、大分、八蟠、名古屋、釜石、室蘭、光、摒、廣煙等鋼鐵廠和東京制造所。同時，還有設計院(設備技術本部)、設備制造(工作事業本部)等。
設備大型化
1978年日本鋼鐵業投資額為42.9億美元，成為全球最大的鋼鐵投資國。同時,日本很注重投資效果，1957年到1976年，鋼鐵工業投資總額雖與美國、歐洲煤鋼聯營六國大體相同，約270億美元，但效果大不相同。在此期間，日本產鋼能力增加1.24億噸，而美國只增加3600萬噸，歐洲煤鋼聯營六國增加9700萬噸。
巨大的投資給日本鋼鐵業帶來大型化設備，由此又帶來生產效率的提高和成本的降低。1973年，日本鋼鐵工業從業人員人均粗鋼產量約225噸，為同期美國的1.43倍。以高爐為例，日本現有容積2000立方米以上的大型高爐3座，平均爐容達到4100立方米，其中4000立方米級以上的高爐有18座，占一半以上。最大的高爐在大分鋼鐵廠，容積為5245立方米。
1993年日本共有轉爐72座，生產能力1億噸，其中轉爐容量大于20噸的有35座，生產能力7571萬噸，占總能力的75%。最大的轉爐在大分鋼鐵廠，爐容為340噸。近年來，日本鋼產量雖一直在1億噸左右，卻擁有16套現代化的熱連續軋板機，年產鋼板生產能力5000萬噸以上。其中軋機寬度在2160毫米以上的熱連續軋板機就有5套，同時還擁有寬厚板軋機10套，軋機寬度5米以上的寬厚板軋機就有5套。
產業集聚明顯
日本鋼鐵產業布局的第一個特點是大廠均建在沿海地區，絕大部分鋼鐵聯合企業集中在由京濱、阪神、中京、瀨戶內海、北九洲五大工業區形成的太平洋(601099,股吧)帶狀區域。1976年，該區域鋼鐵生產量占全日本的87.3%，消費量占83.9%。之所以選擇沿海地區建設鋼鐵廠，一是受資源條件限制，日本國內缺少鐵礦、煤炭、石油資源，生產鋼鐵所需的鐵礦石、焦煤、動力煤等幾乎全部從國外進口，因此，建設鋼鐵廠必須具備深水港口，解決原料進口的運輸問題。二是日本國土狹小，呈長條狀，海岸線比較長，在沿海建設鋼鐵廠，大部分產品可以通過海運直接送到用戶，同時，也便于鋼材海運出口。三是日本水運費用特別便宜，與鐵路運輸相比，運費相差若干倍,如運距50公里，鐵路運費13.5日元/噸公里，而水運只有2.2日元/噸公里。日本鋼鐵產業布局的第二個特點是中小鋼廠分散建廠，遍布全國但也相對集中。
積極引進新技術，產品結構由低端轉向高端
戰后日本鋼鐵工業發展的一些關鍵技術，無一不是從國外引進的，取百家之所長,拿來為其所用。在引進的基礎上大搞技術革新，很快突破原有的技術指標,使日本的鋼鐵工業技術提高到世界先進水平。日本從1951年引進美國帶鋼連軋技術開始，經1957年引進頂吹轉爐煉鋼技術，逐漸使本國鋼鐵技術進入世界前列。到上世紀60年代后期引進連鑄技術時，日本鋼鐵技術已開始從進口國轉變為出口國，1977年日本鋼鐵工業的技術輸出和成套設備的出口約86億美元。
日本鋼鐵工業工藝技術先進，技術裝備水平較高，從總體上看，在世界上仍處于領先地位。上世紀50年代后期開始采用氧氣頂吹轉爐，淘汰了平爐，現在又發展到頂底復合吹煉，鐵水三脫，爐外精煉，同時，大力發展連鑄，全國連鑄比已達到95.8%。在煉焦方面，采用了6米大容積焦爐和成型炭技術，推廣了干熄焦發電、煤調濕技術等。在煉鐵方面，新建大型高爐，采用爐頂余壓發電、熱風爐余熱回收技術，高爐噴吹煤粉，在全國30座目前生產的高爐中有28座噴吹煤粉，1997年平均噴吹115公斤/噸，全國平均焦比達到398公斤。在軋鋼方面，以熱連續軋板機為例，采用了熱裝熱送、直接軋制技術，調寬壓力機、在線磨輥、無頭軋制技術以及不銹鋼薄帶坯連鑄連軋技術等。
從日本鋼鐵工業的技術經濟指標來看，日本鋼鐵工業在技術上也是比較先進的。全國鐵鋼比僅0.75，鋼材成材率很高，達到94.4%，特殊鋼產量占全國粗鋼產量的18.9%。日本在引進先進技術的同時，還從美國等引進大量的先進管理體制。目前日本鋼鐵企業已普遍采用電子計算機來管理企業。1977年鋼鐵業裝有管理計算機175臺，過程控制計算機585臺。鋼鐵大企業的總公司一般裝有大型綜合管理計算機，各分廠裝有管理計算機，各車間或工段裝有過程控制計算機。這種多級計算機控制系統的實現，對提高產品質量、降低成本和加速鋼鐵業的發展也起了積極作用。
隨著全球鋼鐵生產能力的大幅提高以及需求結構的變化，日本鋼鐵公司紛紛調整投資戰略，減少通用普通鋼材的投資和生產，將投資重點放在高附加值產品的開發和生產上，特殊鋼產業綜合發展能力最強。在1990—2011年的全球特殊鋼專利中，日本申請量占全球申請總量的71%。
對中國的啟示
制定合理的產業政策
政府應通過制定、完善各項法律規章來維護市場競爭機制。通過設置市場準入門檻、規定新的技術裝備要求，推動中國鋼鐵產業向集約型工業轉變，并制定嚴格的技術質量標準和環保標準。以日本住友鋼鐵公司為例，用于環保的投資相當于總設備投資額的12%，其中70%用于治理大氣污染。
調整產業布局
中國鋼鐵企業多位于內地，而沿海地區鋼鐵生產能力相對不足，要從內地走向沿海，從分散走向集中，中西部地區需結合當地的能源、資源、環境和市場容量適度發展，即使是寶鋼也沒有深水港作為依托，達不到像日本鋼鐵聯合企業那樣，進口鐵礦石不經轉運直接進入廠區，供應寶鋼的鐵礦石要在北侖港轉裝小船，從而增加了成本，也降低了同國外同類企業的競爭能力，而目前唯一一家靠海建設的鋼鐵企業首鋼京唐鋼鐵公司曹妃甸鋼鐵廠，新廠址距離最近的港口也有500米。
鋼鐵業應加快產業結構優化的步伐，加強創新與技術研發
鋼鐵行業應通過充分發揮市場機制，著力培育具有世界影響力的鋼鐵企業集團，提高產業集中度。通過全球資源整合，培育出超大規模鋼鐵企業集團，實現鋼鐵市場向寡頭壟斷型市場結構的轉變。