該廠原2號精煉爐液壓泵主泵油管一端為90度連接形式，在生產中90度彎管處受壓力沖擊經常出現漏油現象。針對這一問題，該廠煉鋼維檢人員利用2號精煉爐中修時機，對液壓泵油管和液壓站蓄能器管路進行改造，將90度連接形式改為直接連接形式，從而減輕壓力沖擊，年可節約液壓油費用1.75萬元。同時，他們還對2號精煉爐液壓站蓄能器管路進行改造，自行加工20兆帕壓力油管代替原有兩端90度的硬管路，使壓力沖擊得以緩沖。改造后，漏油現象不再發生，既節約了液壓油材料費用，又可保障生產有序進行，年可節約液壓油2.8萬元。

在3號方坯連鑄機中修期間，該廠維護人員自行對冷床側擋輪底座進行改造，將變形及損壞的側擋輪槽鋼底座拆除，用鋼板鋪設在側擋輪下方，將擋板與基礎底座鋼結構進行焊接加固，達到增加強度的目的。這項改造不僅降低了材料損耗和維護職工的勞動強度，還杜絕了冷床掉道現象的發生，確保了生產的穩順，年可節約備件費用8萬元。

供水車間原4號方坯濁環系統循環量大約為每小時1100立方米，回水池容積為每小時210立方米，由于回水池容量相對系統循環水量較小，緩沖能力較弱，常常造成水池溢流。該車間職工提出在4號方坯濁環回水管道上，接入一根DN100管道至平流池，并加裝電動閥門，由主控室控制調整回水量。當回水量大時，通過調整使部分回水分流至平流池，作為板坯濁環補水，從而杜絕4號方坯濁環水池溢流現象，年可節約水能源費用10萬元。

軋線卸卷小車原提升裝置卷取機內冷卻水較多，導致提升缸升降墊板銹蝕腐爛，從而使提升缸內泄、密封損壞。針對此問題，軋鋼維檢車間技術員自制耐磨防護墊板，增加墊片厚度，保證液壓缸正常動作。今年2月份以來，自制墊片安裝使用后，避免了提升缸損壞事故，年可節省備件費用2萬元。