為做好節能降耗工作,江蘇永鋼公司今年大力推進鋼坯熱裝熱送工藝,先后采購10輛保溫車用于鋼坯熱裝熱送,目前已有3輛投入使用,節能效果明顯。
2013年上半年,考慮到公司5#煤氣發電項目即將投入運行、對煤氣的需求進一步增加,集團公司的煉鋼廠、軋鋼廠,包括生產調度、計量、質檢、運輸等多個部門對棒材廠的熱裝熱送進行了多次試驗、攻關。由于煉鋼車間與棒材車間相距較遠,所以決定采用公路熱送模式,主要是用重載半掛運輸車進行熱送,掛車上設計專門的保溫罩機構。鋼坯可直接從臺架上裝車,再從保溫車直接上料裝爐,減少了鋼坯的入庫環節,大幅降低了鋼坯熱量的損耗率。棒材車間以前使用的是電磁吊裝卸車,連鑄坯的溫度超過一定限度會影響吊裝能力,為此,相關單位特別對行車進行了改造,使之達到高溫鑄坯的裝卸要求。使用熱裝熱送工藝以后,棒材車間鋼坯入爐前溫度也由之前的400℃左右提高到750℃以上。這樣一來,加熱爐噸鋼煤氣消耗下降了25m3,按年熱裝熱送能力200萬噸計算,每年可節約煤氣約5000萬m3。
早在2011年,公司就開始通過旋轉輥道實施鋼坯熱裝熱送,即把煉鋼一廠3#連鑄機的鋼坯通過直送輥道,直接運送至線材二廠,并利用行車夾具送入加熱爐,以縮短運轉時間,實現對鋼坯的保溫,提高連鑄坯的余熱利用效率,降低加熱爐的煤氣消耗和鋼坯表面氧化燒損。據統計,加熱每噸鋼坯可節約煤氣80m3左右,按照線材二廠年軋制量80萬噸、鋼坯熱裝熱送率70%、氧化燒損率降低0.6%來計算,每年可節省高爐煤氣近4480萬m3,并減少鋼材氧化燒損3360噸,每年增效1670萬元。