為做好節能降耗工作，江蘇永鋼公司今年大力推進鋼坯熱裝熱送工藝，先后采購10輛保溫車用于鋼坯熱裝熱送，目前已有3輛投入使用，節能效果明顯。

2013年上半年，考慮到公司5#煤氣發電項目即將投入運行、對煤氣的需求進一步增加，集團公司的煉鋼廠、軋鋼廠，包括生產調度、計量、質檢、運輸等多個部門對棒材廠的熱裝熱送進行了多次試驗、攻關。由于煉鋼車間與棒材車間相距較遠，所以決定采用公路熱送模式，主要是用重載半掛運輸車進行熱送，掛車上設計專門的保溫罩機構。鋼坯可直接從臺架上裝車，再從保溫車直接上料裝爐，減少了鋼坯的入庫環節，大幅降低了鋼坯熱量的損耗率。棒材車間以前使用的是電磁吊裝卸車，連鑄坯的溫度超過一定限度會影響吊裝能力，為此，相關單位特別對行車進行了改造，使之達到高溫鑄坯的裝卸要求。使用熱裝熱送工藝以后，棒材車間鋼坯入爐前溫度也由之前的400℃左右提高到750℃以上。這樣一來，加熱爐噸鋼煤氣消耗下降了25m3，按年熱裝熱送能力200萬噸計算，每年可節約煤氣約5000萬m3。

早在2011年，公司就開始通過旋轉輥道實施鋼坯熱裝熱送，即把煉鋼一廠3#連鑄機的鋼坯通過直送輥道，直接運送至線材二廠，并利用行車夾具送入加熱爐，以縮短運轉時間，實現對鋼坯的保溫，提高連鑄坯的余熱利用效率，降低加熱爐的煤氣消耗和鋼坯表面氧化燒損。據統計，加熱每噸鋼坯可節約煤氣80m3左右，按照線材二廠年軋制量80萬噸、鋼坯熱裝熱送率70%、氧化燒損率降低0.6%來計算，每年可節省高爐煤氣近4480萬m3，并減少鋼材氧化燒損3360噸，每年增效1670萬元。