近期，從國家到地方以多種手段、輪番實施“地條鋼”清除行動，中國將徹底出清“地條鋼”等落后產能，并在6月30日前全部取締。分析人士認為，中頻爐取締將使得市場對廢鋼的需求再次降低。
當前，中國鋼鐵行業正處于“去產能”的大背景下，廢鋼產業如何抓住機遇，依托資源和技術優勢實現鋼鐵產業的轉型升級，成為擺在中小鋼鐵企業面前的頭等大事。
由于成本和回報的原因，20多年來，廢鋼在中國的使用比例一直都很低。一個殘酷的現實擺在面前：中國廢鋼煉鋼比僅為11%。而其他鋼鐵大國廢鋼煉鋼比，如美國為75.6%，土耳其更是高達90%，全世界的平均值也有51.6%。
與中國通常利用廢鋼生產“地條鋼”不同，美國的經驗值得中國借鑒。今年3月正式投產的BRS大河特種鋼鐵廠的首席執行官DaveStickler表示：“中國應該淘汰高爐技術，在美國100%的螺紋鋼和工字鋼都是廢鋼生產出來的，其中，55%到60%的平軋鋼都是電弧爐生產出來的。現在開始的未來十多年，是中國發展智能短流程鋼鐵企業的機遇期，特別是在特鋼領域”。
大河特種鋼鐵廠位于美國阿肯色州，是目前世界上最先進的智能鋼鐵生產企業。工廠一期人均鋼鐵產能3800噸/年，二期將達到5300噸/年，人均利潤更是達到驚人的105萬美元/年，遠超國內鋼鐵企業。
鋼鐵產能升級下的轉型
當前中國經濟正處于變化的節點，過去二三十年兩位數的高增長已經不可持續。新華社撰文指出，中國經濟正進入呈L型走勢的中高速增長時期，供給側改革則是當前形勢下深化改革的重點。而在供給側改革的五大任務中，去產能位列第一位，淘汰過剩、落后、污染嚴重的產能成為必然。
今年兩會上，本屆政府提出“要再壓減鋼鐵產能5000萬噸左右”，去產能任務和環境治理需求重疊共振，深刻影響著鋼鐵行業。
中國煉鋼方式主要以消耗鐵礦石的高爐-轉爐煉鋼為主，對鐵礦石原料的依賴度高達80%，而長期的轉爐煉鋼，帶來嚴重的環境污染;廢鋼是目前唯一可以逐步代替鐵礦石的優質清潔煉鋼原料。
在廢鋼產業，打擊“地條鋼”則成為治理的重中之重。據中國鋼鐵工業協會透露，今年中國將徹底出清“地條鋼”等落后產能，并在6月30日前全部取締。“'地條鋼’必須'歸零’，這是絕對不能容忍的。”國家發展改革委副主任林念修表示。
Stickler認為，全球來講，沒有哪個國家還在依靠鐵礦石煉鋼，因為污染太厲害，成本也非常高。中國應該淘汰高爐技術，轉而加大對電頻爐的支持。“通過廢鋼再加工成特種鋼或者是高質量的鋼，具有成本控制、可循環利用和環保的效應。”
Stickler介紹說，美國最后一個綜合鋼廠是在1962年建造的，之后的鋼廠全部都是綠色環保的電磁爐鋼廠。他認為，充足而有效的廢鋼市場、充裕的電力供應、成熟的交通運輸是環保型鋼廠的三大條件，中國在三十多年高速經濟增長之后，這三方面都已經具備了前提條件。
以廢鋼供應量為例，據測算，2015年末，中國鋼鐵積蓄量已達到80億噸，廢鋼資源產生量已超過1.6億噸。預計到2020年末，中國鋼鐵積蓄量將達到100多億噸，廢鋼資源產量可達到2億噸。如果“十三五”末中國粗鋼產量調整到7.5億噸，廢鋼比由現在的10%提高到20%，廢鋼需求量在1.5億噸，社會廢鋼鐵資源基本可以滿足供應。
中國鋼鐵行業已經到了升級的機遇期。
廢鋼產業發展長期落后
中國是世界上最大的鋼鐵生產國，粗鋼產量占全球總量的近一半，不過中國粗鋼產量的增長主要依靠消耗鐵礦石的高爐-轉爐煉鋼工藝的發展，消耗廢鋼資源的電爐煉鋼僅占10%左右，遠低于30%的世界平均水平，與美國的60%有巨大的差距。而土耳其、東南亞大部分國家，基本上都是電爐煉鋼。理論上，電爐煉鋼具備節能環保的優勢。
中國廢鋼鐵應用協會常務副會長兼秘書長李樹斌介紹，如果用電爐煉廢鋼其利用率可以達到90%以上，但中國因為鋼鐵產量基數較大，傳統鋼廠仍使用轉爐較多，導致廢鋼利用率長期徘徊在20%以下。“原因不外乎成本，電爐比轉爐平均高100元/噸~200元/噸。”另一個方面，用廢鋼煉鋼比用鐵礦石煉鐵再煉鋼，原料成本要高200/噸~300元/噸，這使得企業使用廢鋼的積極性不高。
廢鋼產業發展長期落后與鋼鐵工業的發展有關，既有企業由于成本不主動采用新技術的問題，也有國家鼓勵指導政策滯后的原因。
在中國，由于缺少扶持和推廣，廢鋼回收利用產業是一個低利潤、低回報的行業，融資、信貸比較困難，較重的稅費負擔也在一定程度上影響了再生資源企業的發展壯大。
李樹斌表示，國家應在財政、稅收及電價等方面給予經濟補貼，鼓勵鋼廠“少用鐵水、多用廢鋼”。廢鋼產業本來就是利鋼鐵產業循環的行業，國家有關部委已經重啟了廢鋼鼓勵政策的制定，“'十三五’期間，根據規劃，中國煉鋼廢鋼比應達到20%，然而給鋼鐵企業的優惠政策遲遲難落地。”
針對中國廢鋼產業還不健全的問題，Stickler建議中國政府跟一些世界廢鋼的主要供應商來合作。他表示，大河鋼鐵也有意與國內鋼鐵企業聯合建廠或者提供相關技術，利用廢鋼來加工特種鋼，滿足中國市場的高端用鋼缺口。
目前，一些企業已經同廢鋼鐵回收加工企業強強聯合，在加工配送方面進行合作。早些時候，西王集團與中國再生資源公司在廢鋼領域建立戰略合作，將共同出資成立合資公司，建立廢鋼資源化回收和利用網絡平臺。
廢鋼回收的綠色環保賬
廢鋼是一種可無限循環使用的節能再生資源，多用一噸廢鋼鐵可節約0.4噸焦炭或一噸原煤，可減少1.7噸精礦粉的消耗，減少4.3噸原礦開采，可減少1.6噸二氧化碳的排放。
事實上，中國政府已經認識到廢鋼循環利用的重要性。根據《鋼鐵產業調整政策》，到2025年中國煉鋼的廢鋼比要達到30%，為實現這個目標，中國廢鋼鐵應用協會在制定的《廢鋼鐵產業十三五發展規劃》中提出，到2020年，中國煉鋼的廢鋼比比“十二五”翻一番，要達到20%。
如何在廢鋼產業不成熟，電力成本高企，而補貼政策還未落實的現實情況下提高行業使用廢鋼的積極性，卻是擺在全行業面前的現實問題。
國內鋼鐵企業一直在努力探索企業升級轉型之路，不少企業實現了轉型升級。以沙鋼和興澄特鋼為例，這兩個企業在2015年全行業大部分企業虧損的情況下，分別實現了15億和13億利潤。沙鋼走的是提高效率之路，2016年人均產量達到1400噸，是國內鋼廠人均產能的兩倍，略低于世界第一的浦項制鐵。興澄特鋼則走的是提高產品附加值之路，多種特種鋼產品占據國內領導地位。
在特鋼高附加值產品上，中國仍有較大的潛在市場需求和缺口。國內特鋼消費中80-90%為中低端產品，高端產品不能滿足需求，90%中高端特鋼需要進口，軍工、航空航天、汽車鐵路、港口機械、電站油田等行業對特鋼需求較大。
Stickler認為，在廢鋼再利用上，其經濟效益并不低于傳統轉爐煉鋼，其中的關鍵在新技術的應用帶來勞動力成本的下降和高附加值產品比例的提升。
以大河特鋼為例，這家位于阿肯色州密西西比郡的大河特種鋼鐵廠，以舊汽車及工業建筑鋼鐵沖壓廢料為主要原材料，生產包括管道鋼、汽車鋼、電工鋼等特種鋼材。作為全球首家使用AI人工智能進行生產的鋼鐵廠，大河特鋼是目前世界上唯一一個獲得LEED(綠色能源與環境設計)認證的鋼鐵企業，已建成的一期已實現430人年產量165萬噸(約人均接近4000噸/年);二期建設完工后，650人滿負荷可生產350萬噸鋼鐵(人均接近5500噸/年)，遠高于浦項制鐵。以二期的人均產能計，大河特鋼的人均貢獻利潤將達到驚人的100萬美元/年。
尤其是人工智能在鋼鐵制造流程中的應用，大大節約了勞動力成本。David強調說，“四十年前，鋼鐵生產中人工占整個投入的80%，技術占20%;現在完全變了，現在90%靠技術，10%靠人工。”
當前，中國鋼鐵行業正處于“去產能”的大背景下，廢鋼產業如何抓住機遇，依托資源和技術優勢實現鋼鐵產業的轉型升級，成為擺在中小鋼鐵企業面前的頭等大事。
由于成本和回報的原因，20多年來，廢鋼在中國的使用比例一直都很低。一個殘酷的現實擺在面前：中國廢鋼煉鋼比僅為11%。而其他鋼鐵大國廢鋼煉鋼比，如美國為75.6%，土耳其更是高達90%，全世界的平均值也有51.6%。
與中國通常利用廢鋼生產“地條鋼”不同，美國的經驗值得中國借鑒。今年3月正式投產的BRS大河特種鋼鐵廠的首席執行官DaveStickler表示：“中國應該淘汰高爐技術，在美國100%的螺紋鋼和工字鋼都是廢鋼生產出來的，其中，55%到60%的平軋鋼都是電弧爐生產出來的。現在開始的未來十多年，是中國發展智能短流程鋼鐵企業的機遇期，特別是在特鋼領域”。
大河特種鋼鐵廠位于美國阿肯色州，是目前世界上最先進的智能鋼鐵生產企業。工廠一期人均鋼鐵產能3800噸/年，二期將達到5300噸/年，人均利潤更是達到驚人的105萬美元/年，遠超國內鋼鐵企業。
鋼鐵產能升級下的轉型
當前中國經濟正處于變化的節點，過去二三十年兩位數的高增長已經不可持續。新華社撰文指出，中國經濟正進入呈L型走勢的中高速增長時期，供給側改革則是當前形勢下深化改革的重點。而在供給側改革的五大任務中，去產能位列第一位，淘汰過剩、落后、污染嚴重的產能成為必然。
今年兩會上，本屆政府提出“要再壓減鋼鐵產能5000萬噸左右”，去產能任務和環境治理需求重疊共振，深刻影響著鋼鐵行業。
中國煉鋼方式主要以消耗鐵礦石的高爐-轉爐煉鋼為主，對鐵礦石原料的依賴度高達80%，而長期的轉爐煉鋼，帶來嚴重的環境污染;廢鋼是目前唯一可以逐步代替鐵礦石的優質清潔煉鋼原料。
在廢鋼產業，打擊“地條鋼”則成為治理的重中之重。據中國鋼鐵工業協會透露，今年中國將徹底出清“地條鋼”等落后產能，并在6月30日前全部取締。“'地條鋼’必須'歸零’，這是絕對不能容忍的。”國家發展改革委副主任林念修表示。
Stickler認為，全球來講，沒有哪個國家還在依靠鐵礦石煉鋼，因為污染太厲害，成本也非常高。中國應該淘汰高爐技術，轉而加大對電頻爐的支持。“通過廢鋼再加工成特種鋼或者是高質量的鋼，具有成本控制、可循環利用和環保的效應。”
Stickler介紹說，美國最后一個綜合鋼廠是在1962年建造的，之后的鋼廠全部都是綠色環保的電磁爐鋼廠。他認為，充足而有效的廢鋼市場、充裕的電力供應、成熟的交通運輸是環保型鋼廠的三大條件，中國在三十多年高速經濟增長之后，這三方面都已經具備了前提條件。
以廢鋼供應量為例，據測算，2015年末，中國鋼鐵積蓄量已達到80億噸，廢鋼資源產生量已超過1.6億噸。預計到2020年末，中國鋼鐵積蓄量將達到100多億噸，廢鋼資源產量可達到2億噸。如果“十三五”末中國粗鋼產量調整到7.5億噸，廢鋼比由現在的10%提高到20%，廢鋼需求量在1.5億噸，社會廢鋼鐵資源基本可以滿足供應。
中國鋼鐵行業已經到了升級的機遇期。
廢鋼產業發展長期落后
中國是世界上最大的鋼鐵生產國，粗鋼產量占全球總量的近一半，不過中國粗鋼產量的增長主要依靠消耗鐵礦石的高爐-轉爐煉鋼工藝的發展，消耗廢鋼資源的電爐煉鋼僅占10%左右，遠低于30%的世界平均水平，與美國的60%有巨大的差距。而土耳其、東南亞大部分國家，基本上都是電爐煉鋼。理論上，電爐煉鋼具備節能環保的優勢。
中國廢鋼鐵應用協會常務副會長兼秘書長李樹斌介紹，如果用電爐煉廢鋼其利用率可以達到90%以上，但中國因為鋼鐵產量基數較大，傳統鋼廠仍使用轉爐較多，導致廢鋼利用率長期徘徊在20%以下。“原因不外乎成本，電爐比轉爐平均高100元/噸~200元/噸。”另一個方面，用廢鋼煉鋼比用鐵礦石煉鐵再煉鋼，原料成本要高200/噸~300元/噸，這使得企業使用廢鋼的積極性不高。
廢鋼產業發展長期落后與鋼鐵工業的發展有關，既有企業由于成本不主動采用新技術的問題，也有國家鼓勵指導政策滯后的原因。
在中國，由于缺少扶持和推廣，廢鋼回收利用產業是一個低利潤、低回報的行業，融資、信貸比較困難，較重的稅費負擔也在一定程度上影響了再生資源企業的發展壯大。
李樹斌表示，國家應在財政、稅收及電價等方面給予經濟補貼，鼓勵鋼廠“少用鐵水、多用廢鋼”。廢鋼產業本來就是利鋼鐵產業循環的行業，國家有關部委已經重啟了廢鋼鼓勵政策的制定，“'十三五’期間，根據規劃，中國煉鋼廢鋼比應達到20%，然而給鋼鐵企業的優惠政策遲遲難落地。”
針對中國廢鋼產業還不健全的問題，Stickler建議中國政府跟一些世界廢鋼的主要供應商來合作。他表示，大河鋼鐵也有意與國內鋼鐵企業聯合建廠或者提供相關技術，利用廢鋼來加工特種鋼，滿足中國市場的高端用鋼缺口。
目前，一些企業已經同廢鋼鐵回收加工企業強強聯合，在加工配送方面進行合作。早些時候，西王集團與中國再生資源公司在廢鋼領域建立戰略合作，將共同出資成立合資公司，建立廢鋼資源化回收和利用網絡平臺。
廢鋼回收的綠色環保賬
廢鋼是一種可無限循環使用的節能再生資源，多用一噸廢鋼鐵可節約0.4噸焦炭或一噸原煤，可減少1.7噸精礦粉的消耗，減少4.3噸原礦開采，可減少1.6噸二氧化碳的排放。
事實上，中國政府已經認識到廢鋼循環利用的重要性。根據《鋼鐵產業調整政策》，到2025年中國煉鋼的廢鋼比要達到30%，為實現這個目標，中國廢鋼鐵應用協會在制定的《廢鋼鐵產業十三五發展規劃》中提出，到2020年，中國煉鋼的廢鋼比比“十二五”翻一番，要達到20%。
如何在廢鋼產業不成熟，電力成本高企，而補貼政策還未落實的現實情況下提高行業使用廢鋼的積極性，卻是擺在全行業面前的現實問題。
國內鋼鐵企業一直在努力探索企業升級轉型之路，不少企業實現了轉型升級。以沙鋼和興澄特鋼為例，這兩個企業在2015年全行業大部分企業虧損的情況下，分別實現了15億和13億利潤。沙鋼走的是提高效率之路，2016年人均產量達到1400噸，是國內鋼廠人均產能的兩倍，略低于世界第一的浦項制鐵。興澄特鋼則走的是提高產品附加值之路，多種特種鋼產品占據國內領導地位。
在特鋼高附加值產品上，中國仍有較大的潛在市場需求和缺口。國內特鋼消費中80-90%為中低端產品，高端產品不能滿足需求，90%中高端特鋼需要進口，軍工、航空航天、汽車鐵路、港口機械、電站油田等行業對特鋼需求較大。
Stickler認為，在廢鋼再利用上，其經濟效益并不低于傳統轉爐煉鋼，其中的關鍵在新技術的應用帶來勞動力成本的下降和高附加值產品比例的提升。
以大河特鋼為例，這家位于阿肯色州密西西比郡的大河特種鋼鐵廠，以舊汽車及工業建筑鋼鐵沖壓廢料為主要原材料，生產包括管道鋼、汽車鋼、電工鋼等特種鋼材。作為全球首家使用AI人工智能進行生產的鋼鐵廠，大河特鋼是目前世界上唯一一個獲得LEED(綠色能源與環境設計)認證的鋼鐵企業，已建成的一期已實現430人年產量165萬噸(約人均接近4000噸/年);二期建設完工后，650人滿負荷可生產350萬噸鋼鐵(人均接近5500噸/年)，遠高于浦項制鐵。以二期的人均產能計，大河特鋼的人均貢獻利潤將達到驚人的100萬美元/年。
尤其是人工智能在鋼鐵制造流程中的應用，大大節約了勞動力成本。David強調說，“四十年前，鋼鐵生產中人工占整個投入的80%，技術占20%;現在完全變了，現在90%靠技術，10%靠人工。”