“我們現在實行一鍵式煉鋼，整個煉鋼環節全部由計算機完成。現在煉鋼很輕松。”石國華高興地告訴紅網時刻新聞記者。

從煉鋼的第一個流程加入鐵水開始，到中途的合金添加、熔劑加入，直到鋼水出爐，在華菱漣鋼210轉爐廠，煉鋼的每一個環節都已實行計算機全流程控制。

以智能制造為目標，2011年，華菱漣鋼就在210轉爐廠就自主研發了自動煉鋼模型，最大限度地減少操作室內轉爐吹煉過程產生的煙塵和噪聲危害，為職工提供良好的作業場所。

2016年下半年開始，在自動煉鋼的基礎上，華菱漣鋼匯集技術力量，在210轉爐廠集中研究開發一鍵煉鋼技術，通過提高信息準確率，優化模型工藝參數，推行標準化的管理，現在210轉爐廠的兩座轉爐均已實現一鍵煉鋼。

“以前煉鋼我們都必須得去爐臺上手動操作，這樣的天上去不要十分鐘，全身都會濕透。”石國華說，相對于原來的自動煉鋼，一鍵煉鋼在降低工人的勞動強度的同時，杜絕了煉鋼過程中的人工干預，規范了轉爐的操作，提高了轉爐綜合作業率，提高了鋼水潔凈度改善了鋼水質量。

“以前煉鋼，是由煉鋼工按經驗操作。”華菱漣鋼210轉爐廠技術員蘇風光告訴紅網時刻新聞，憑經驗操作，無法避免其隨意性，而實現由計算機控制的一鍵式煉鋼，杜絕了操作人員的人工干預，保證了鋼水質量的穩定性，而且程序控制參數都是按經濟、最優模式設置，也保證了生產成本的控制和降低。

蘇風光表示，像脫氧合金的消耗，就是采用自主開發的合金經濟模型，根據市場合金價格，每爐按最經濟的配比方式加入合金。現在華菱漣鋼210轉爐廠的合金成本已降到了歷史最好水平。

目前，華菱漣鋼的210轉爐廠一鍵煉鋼率達到了85%以上，終點命中鋼種要求的比例超過90%，在全國鋼鐵行業里達到領先水平。