φ22螺規格設計終軋速度為16m/s，但因高速區16、18架錐箱震值大，反復維修，使得22螺并未達到其產量要求，該公司開展產量提升攻關項目以來，Φ22規格螺紋鋼產量難以得到提升一直是影響該項目的瓶頸問題。怎樣才能突圍，并在原設計產量上有所突破？

為了解決這一問題，該公司鋼軋事業部多次召開專題會議，通過對壓縮比、電機負荷、規格年度需求量等多個數據綜合分析，決定對22螺紋鋼進行切分軋制改造。為了確保這一項目的順利實施，鋼軋事業部成立了22螺切分改造攻關組，由部長任組長全面負責各項工作的開展。

為了確保切分軋制改造項目順利進行，該公司鋼軋事業部多次派出生產和技術相關人員赴龍鋼及其他單位進行該項目的經驗學習。經過搜集大量數據，結合目前棒線具備的設備能力，項目組決定對原有設備及軋制工藝進行調整，精軋部分全部使用新孔型，粗中軋共使用10道次軋制。為了滿足切分軋制對進精軋料型精準化的要求，技術人員重新設計了10架箱型孔型。改造對Φ22螺紋鋼切分軋制部分導衛與Φ18/20規格螺紋鋼采用通用導衛，盡量使用現有輔助設備，以控制設備投入費用。

在項目組的精心組織下，7月29日，該公司鋼軋事業部一棒車間進行Φ22螺紋兩切分連續軋制30支鋼，成品尺寸和力學性能均符合漢鋼公司內控標準，設備運行穩定，試軋取得圓滿成功。經初步估算，切分改造后，Φ22螺紋鋼產能比原設計產能提高20%，Φ22規格螺紋鋼月產增加2000噸以上，產生效益80萬元以上。