首先,優(yōu)化外礦選購,降低原料成本。煉鐵廠采取多頻次小批量的采購模式,建立了港口配料預(yù)測算—按需采購發(fā)運(yùn)—生產(chǎn)消耗的管理機(jī)制,將燒結(jié)配礦工作前移至港口。在保障低庫存條件安全生產(chǎn)的同時,降低了市場對生鐵成本的影響,同時按2%以下的比例配加價格低的新西蘭海砂,在高爐護(hù)爐要求下減少了高鈦塊的使用量,間接地實(shí)現(xiàn)了降本和護(hù)爐雙重目標(biāo)。其次,實(shí)現(xiàn)鐵焦一體化,降低生鐵燃料成本。該廠主動出擊,與焦化廠建立了溝通與反饋機(jī)制,實(shí)現(xiàn)“鐵—焦”界面配煤、配礦結(jié)構(gòu)優(yōu)化、用料計劃、焦炭質(zhì)量管理、生產(chǎn)組織運(yùn)行等方面的全過程管控,使工序配合更加高效,有效降低了生鐵燃料成本。第三,推行高爐體檢模式,確保高爐長期穩(wěn)順。圍繞高爐安全、穩(wěn)順、高效、低耗目標(biāo),該廠建立了高爐體檢管控系統(tǒng),包括原燃料監(jiān)控和診斷體系、高爐爐體安全與長壽監(jiān)控和診斷體系、高爐長期穩(wěn)定順行監(jiān)控和診斷體系,動態(tài)對相關(guān)數(shù)據(jù)及爐況表現(xiàn)從工藝技術(shù)角度進(jìn)行科學(xué)分析,從選礦管理、生產(chǎn)過程管控、設(shè)備管控等多個角度,改善高爐運(yùn)行條件,確保了高爐長期穩(wěn)順。截至目前,兩座高爐已實(shí)現(xiàn)連續(xù)795天安全穩(wěn)定運(yùn)行。第四,強(qiáng)化設(shè)備維檢修與事故管理,保障生產(chǎn)高效運(yùn)行。大力推行全員設(shè)備管理,對易發(fā)生故障的設(shè)備和關(guān)鍵部位進(jìn)行全面分析;從超前預(yù)想、落實(shí)預(yù)案入手,應(yīng)對設(shè)備突發(fā)故障,狠抓點(diǎn)檢定修工作,增強(qiáng)操作和點(diǎn)檢人員責(zé)任心,樹立“事故是最大浪費(fèi)”的理念,提高事故預(yù)防和隱患處理的前瞻性,為穩(wěn)定生產(chǎn)保駕護(hù)航。同時,加大修舊利廢管理,上半年,該廠修舊利廢項(xiàng)目共計33項(xiàng),節(jié)約備件采購費(fèi)用36.33萬元。第五,凝心聚力,為生產(chǎn)提供強(qiáng)力支撐。煉鐵廠黨委以“六個三”創(chuàng)先爭優(yōu)活動為抓手,嚴(yán)格落實(shí)黨風(fēng)廉潔建設(shè)責(zé)任制,嚴(yán)格落實(shí)意識形態(tài)工作責(zé)任制,推進(jìn)黨建與經(jīng)營生產(chǎn)的深度融合。扎實(shí)開展降本增效我當(dāng)先、合理化建議、青工“五小”、巾幗建功立業(yè)等活動,搭設(shè)創(chuàng)新、創(chuàng)優(yōu)、創(chuàng)效競技擂臺,不斷挖掘職工智慧和潛能,助推經(jīng)營生產(chǎn)目標(biāo)順利完成。