眾所周知，轉爐鋼水的質量直接關系著最終產品鋼帶的質量。鋼水中除去常規的碳、硅、錳、硫、磷五大元素需要嚴格按照工藝要求控制外，鋼水中氧含量的控制也必須要做到精準控制、一毫不差。鋼水氧含量的測量，因鋼種要求不同，每爐測量都要通過定氧探頭來實現。所謂鋼水定氧就是用定氧探頭測定鋼水中游離氧的含量，這是最傳統的測氧辦法。這種方法的弊端在于每冶煉一爐鋼水都要使用一支定氧探頭，滿負荷生產一天三個班次使用定氧探頭的費用大約在4500-5000元。泰鋼煉鋼廠轉爐車間賈秀剛、技術科李海洋、創新研究室的張永亮等幾位技術骨干一直在思考研究：能否轉變一下思路，將直接測量數據變為推算或者其它方法，既能確定氧含量又能省去定氧探頭的費用呢？

他們多方考究，查證資料，確定了可以通過鋼水成分中酸溶鋁的含量來推算確定氧含量。一般情況下，酸溶鋁的含量越高，氧含量越低，二者呈反比例關系。但是要想確定這個反比例關系的具體數值，則要通過大量的數據、長期的測算，尋找規律。他們經過兩個月堅持不懈的現場跟蹤，數據比對測算，終于摸清了各鋼種的氧含量與酸溶鋁的比例關系，酸溶鋁可以通過光譜分析儀化驗鋼水樣得出，必然準確無誤，也間接保證了鋼水中游離氧含量的準確性。

自7月份開始，他們試用這一方法，截止8月中旬，所有氧含量測算精確無誤，有效地保證了鋼水質量。而且由于省去了定氧槍和定氧探頭的成本費用，噸鋼降低成本0.96元，試用至今已增加經濟效益130萬余元。

泰鋼原料廠原料車間焦炭除塵器有2臺，分為焦炭南除塵和焦炭北除塵,分別承擔焦炭打料班、402焦炭倉的除塵任務，兩臺除塵器每月需要檢修2-3次，更換損壞的除塵布袋及其它維護保養，檢修停機后，造成其負責的除塵崗位無法正常除塵,揚塵增大，能見度低，污染現場環境，存在安全隱患及設備隱患。

為了解決停機檢修造成的揚塵，消除安全隱患。車間主任馬峰帶領班長實地進行勘測，請教專業人員，并多次召開討論會，最后決定對2臺除塵器進行互通改造。根據現場實測尺寸，制作∩型管道,連接焦炭南、北除塵主管道, 通過2件閑置DN800蝶閥實現兩臺除塵器的隨時切換。

通過改造，避免了因某一臺除塵器檢修，造成的現場揚塵及環境的污染，消除了安全隱患。經實際運行，1臺除塵器可完全滿足焦炭打料班和402焦炭倉的除塵任務，目前，原料車間只使用一臺除塵器進行除塵作業，年可節約成本195萬余元。

泰鋼原料廠原料車間S101、S102皮帶是為高爐輸送180燒結礦的專用皮帶,年輸送量180萬噸, 在輸送過程中,S101機尾、S102機頭為揚塵點，使用備料車間C5除塵器進行除塵，年需支付電費、維修費等30余萬元，嚴重增加了運行成本。而且C5除塵器距離揚塵點較遠，除塵效果不佳。

為降低運行成本，改善現場的揚塵，車間主任馬峰帶領班長到現場勘測，發現C4除塵器距離揚塵點較近，而C4除塵器主要負責對D1轉運站及B205、B305皮帶揚塵點進行除塵，不能滿負荷運行，剩余風量可滿足S101、S102皮帶揚塵點需求。決定停止C5除塵器的使用，改為使用C4除塵器對S101機尾、S102機頭揚塵點進行除塵，將C4除塵器抽風的終端延長60米，延伸至S101、S102皮帶揚塵點進行除塵。

通過對S101、S102皮帶的除塵系統進行優化改造，現場揚塵得到有效治理，年可節約費用90余萬元。

泰鋼熱電公司運行車間65MW機組鍋爐、汽機所有氣動閥均以壓縮空氣為氣源，氣源壓力設計下限為0.4MPa，但壓縮空氣受上游用戶消耗量的變化，壓力正常時0.45MPa，壓力最低達0.36MPa，壓力波動不穩定，且壓縮空氣含有水分、雜質，影響煤氣快切閥的安全運行，當壓力低于0.4MPa時，部分氣動閥閥位顯示在半關狀態，氣動閥一旦關閉將造成停爐停機，影響安全生產。為了解決這一問題，該車間設備管理員時慶成提出“添加備用氣源 保障機組安全”的合理化建議。將氮氣罐出口閥后與壓空罐出口閥后用軟管相連，若壓空壓力低于0.4MPa或遇有空壓機及壓空管網檢修時，將氣動閥備用氣源投入，解除壓空，并將汽機廠房開門、開窗做好通風措施，保障人員與機組安全運行。該合理化建議實施以來，已先后避免因壓縮空氣壓力低導致停機停爐4次，節省停機開機費用近80萬元。

泰鋼軋鋼廠動力車間化學除油泵房加強與循環水泵房、旋流池的橫向協調，平衡高速過濾器反洗節奏，精確計算加藥量，為軋線輸送合格用水。軟水系統水處理工負責監視、控制水品質，操作水處理設備，精確計算加鹽量，為加熱爐提供充足，質量合格的軟化水，并對本崗位設備進行維護保養工作。

鹽泵是化學除油系統生產軟化水時用來再生進鹽的設備，它體積小，設計緊湊精致。因運行介質為鹵水，腐蝕嚴重，易結垢。一旦鹽泵出現不上水的故障，一種原因是電機燒壞，另一種原因是水泵內部腐蝕嚴重無法使用。

為節約備件成本，該車間化學除油工王茂軍動腦筋，想辦法，主動請纓對鹽泵進行維修。他先制根據實際情況定了維修方案，對無法使用的聯接件破壞性拆除，對能利用的部件保護性解體再進行組裝。通過兩天的努力，把原來替換下線的舊泵進行分解，再組裝成兩臺鹽泵。經試車運行，兩臺鹽泵均能達到正常使用要求，解決了當前備件緊張的大難題。

兩臺鹽泵共計節約費用14萬元。這次修舊利廢的開展既節約了成本也鍛煉了職工的動手能力，為廣大職工帶了個好頭，使工人的節約意識進一步增強。