11月10日，安陽鋼鐵第二煉軋廠1780熱連軋機組充分發揮裝備優勢，于9日夜班成功進行了首單極限規格耐候鋼Q235GNH的研發軋制，產品規格1.5mm*1200mm，累計產量200噸。經檢測，產品尺寸精度、表面質量、性能等各項指標均符合預期標準，為批量軋制積累了經驗，進一步充實了熱連軋產線的產品隊伍，提升了該廠搶抓機遇、提高效益的綜合實力。
該廠堅持將優化品種結構、提升產品檔次和研軋創效新品作為贏得企業生存發展和突出產線效益的重要舉措。據了解，由于此次軋制的1.5mm屬于薄規格極限材，終軋溫度和軋制速度設定較高，頭尾板型控制難度極大，極易出現頭尾軋破和堆鋼事故。同時，極限材要求高的加熱溫度，以保證較高的軋制溫度，但是Q235GNH屬于耐候鋼，吸熱性能不如其他鋼種，難以加熱，很容易出現板坯加熱不透、心部溫度不高的情況。
該廠對此次研發軋制高度重視，各專業的工藝、技術、設備人員進行了充分研究論證，并制定了周密的保障措施和詳細的攻關方案。在產品軋制過程中，他們圍繞各類控制難度問題，全過程攻關改進，全方位跟蹤監控。
為確保軋制取得成功，該廠制訂了翔實周密的軋制方案和操作要點。他們從源頭抓起，合理分配確定鋼坯在加熱爐內各加熱段的溫度控制范圍和目標，使計算機模型更好地適應坯料在爐時間，保證加熱質量。軋制過程中，由于對軋機設備狀況要求極為嚴苛，要求軋機設備精度高、間隙小，才能保證板材橫向延伸均勻、楔形基本相當，前后各機架穿帶順暢，才能保證軋制穩定。該廠技術人員聯合攻關，全力確保前后各機架兩側的楔形一致，有效杜絕跑偏、軋破；同時嚴格崗位操作，快速反應，正確調整，有效確保了生產過程穩定，生產指標受控，性能全部達標。