該廠通過優化生產組織，不斷減少事故時間，提升作業率。生產科結合月度生產計劃單，提前制訂生產方案，提前做好產前確認以及突發情況應急預案。技術科針對不同的品種、不同的要求，在安排技術人員跟班作業的同時，合理優化好關鍵質量點的人員配置，并完善定期跟蹤制度。

該廠細化設備管理制度，以提高設備點檢定修實效、做好設備隱患排查與整改、制定和落實好防反事故措施等為抓手，利用車間操檢合一制度，合理優化換輥時間，提高維修效率；建立大型關鍵設備臺賬，采用崗位工巡檢+專業點檢+精密點檢+PDA數據裂化傾向監控四重檢查確保穩定運行。

為逐項杜絕小事故重復發生，該廠每次定修獨立設置易損設備優化整改項目，做到易損部件在定修周期內穩定運行；認真研究現階段現場設備隱患，制定合理措施從根本上進行消除。每個定修周期梳理一臺套設備的特性指標，確保設備運轉精度和狀態符合性能參數。

該廠針對關鍵問題成立各項攻關小組，為產品質量產量保駕護航，大力推進Q345B/C(Nb)不控溫軋制，針對出現的不平度問題，經過反復實驗，及時調整工藝，對終冷溫度、終矯溫度、矯直道次適當調整，穩定提高產品質量。針對Q550D、Q690D等高強鋼，從計劃下手，做到集中入爐，集中軋制。針對兩個加熱爐不同品種、規格的鋼坯，主作業長及時調整出爐鋼坯順序，要求寬窄、薄厚合理過渡，做到規格相近、批軋模式相近的同時出爐。