在公司廣大科技人員的共同努力下，公司成功開發冷軋高強鋼D980MS、AHSS980-BT，整體技術達到國內領先水平，其中1000MPa級座椅滑軌用鋼（AHSS980-BT））成功通過知名座椅配套企業認證。最高等級冷軋雙相鋼HC820/1180DP和最高等級鍍鋅雙相鋼HC700/980DPD+Z、HC550/980DPD+Z相繼被研發成功，用于高端品牌汽車結構件制造。

公司還成功開發大壁厚抗低溫韌性抗腐蝕管線鋼X52MS，并批量出口科威特國家石油管道工程項目，進一步擴大了國際品牌影響力。為國內某知名制管企業定制開發的9.5——31毫米厚正火耐酸管線鋼BNS-PY，用于某國際重點石油管道項目，抗HIC、SSC性能完全滿足用戶特殊要求，生產控制技術處于國內領先水平。

在優特鋼方面，公司為國內某知名客戶定制化開發8.8級高強緊固件用鋼35ACr，創新采用鉻微合金化，巧妙運用摩根減定徑配合7段水冷工藝，產品獲得客戶高度認可。

研發過程中，技術中心圍繞汽車用高強鋼新產品，深入對接市場，細分高強鋼品種，為用戶定制開發的D980MS、AHSS980-BT，整體技術達到國內領先水平。該中心持續開展高強鋼增強增塑機理研究，對不同成分Q&P鋼的高溫強韌化機制展開研究，確定不同合金體系下低塑性溫度區和碳配分QP工藝，為工業生產提供有效數據支撐。

X52MS具有高強度、高韌性、抗脆斷、抗HIC和抗SSCC腐蝕等一系列特性，對煉鋼提出了更高的要求，其在S、P含量，夾雜物、氣體含量和偏析等五項關鍵指標的控制難度甚至高于18.4毫米厚規格X80的要求，生產難度極大。為此，該中心仔細研究，制定了嚴密的生產工藝，指導相關單位精心生產，保證了最終產品各項性能指標達到標準。

公司為國內某知名客戶定制化開發8.8級高強緊固件用鋼35ACr，是在SWRCH35K基礎上通過采用Cr微合金化方法提高淬透性、降低Si含量的方法提高冷加工塑性性能、控制軋制改善軋材內部組織，為客戶生產外六角及法蘭面等大變形量螺栓提供性能優良的產品。生產過程中，煉鋼工序采用轉爐、LF加小方坯連鑄工藝，精確控制產品成分、低過熱度澆注，并對鑄坯的生產過程進行全方位管理，保證了鑄坯質量。軋鋼過程優化軋輥過鋼量及控制冷卻工藝，保證了軋材表面質量及組織性能，避免了魏氏組織等不良組織產生，產品實物質量滿足了控制要求。