為切實提高四條深加工產線生產連續性，該廠嚴格落實生產組織紀律，對生產計劃進行科學合理的分解，充分考慮生產品種的影響，按照由寬到窄的原則做好計劃編排，減少軋制事故的發生。在生產過程中，嚴肅工藝紀律和操作紀律，加大工藝的抽查和管控，減少生產過程中的非正常甩廢。各道工序之間的溝通聯系，根據現場生產情況的實際變化，加強各工序的密切配合，對設備工藝參數及時做出調整，保證了生產線的平穩運行，提高了產品質量。

為確保四條深加工產線穩定順行，該廠加強標準化作業管理，加強職工操作技能培訓，開展班組間經驗交流、學習事故預案及勞動競賽，不斷提高操作人員操作水平和事故處理能力，杜絕產生操作責任事故。為提升兩條平整線的生產能力，組織一平整線操作人員系統學習箱體鋼常見缺陷、平整線箱體鋼操作規范，全力提高高強薄規格產品合格率。為盡快實現二平整線達產，該廠對二平整線所有操作人員全面系統進行崗位規程、技術規程、質量關鍵控制點的學習，并每周進行一場標準化操作考試，不斷促進職工的操作技能。

為有效提高四條深加工產線的設備保障能力，該廠按照2250毫米熱連軋生產線設備包保原則對深加工產線設備實施主任、技術主管包保制，通過包保人員每天跟班點檢，對設備點檢制度、設備事故處理程序做了補充修改，有效提高點檢效果。針對圓盤剪卡鋼、矯直模型優化等組織骨干人員開展設備優化攻關。四條產線深入推行TPM全員設備管理，對影響產品質量的關鍵工藝設備特別是和帶鋼表面接觸的矯直機、噴號機、側導等工藝設備實行每小時檢查，避免因檢查不到位，或檢查后不進行反饋，設備帶病作業造成產品質量降級，切實提高設備保障能力。