去年，本鋼集團緊扣挖潛增效工作主線，創(chuàng)新思路，細(xì)化措施，在全集團范圍內(nèi)掀起了全方位、全流程、全工序挖潛增效的熱潮，推動了配煤配礦、降港途耗、定額消耗、能源管控等工作的深入開展，使挖潛增效工作取得了顯著成效。

在工序降耗工作中，本鋼集團從源頭抓起，在港途耗上下足功夫，通過采取港雜費與港耗指標(biāo)掛鉤的方式督促各港對在港物料強化管理，逐船跟蹤卸貨、倒運、倉儲及回運裝車情況，確保各環(huán)節(jié)有監(jiān)督、有管理。成立走訪小組，定期深入煤礦走訪交流，督促礦方保證裝車數(shù)量，做到途耗管理事前預(yù)防為主。針對水運煤炭以離港數(shù)據(jù)結(jié)算且倒運環(huán)節(jié)多、損耗大的特點，組織人員對裝卸船過程全程跟蹤，做到損耗管理全程監(jiān)控?zé)o死角。全年共降低港途耗7496萬元。

在降低定額消耗工作中，將鋼鐵料消耗、礦山選比等生產(chǎn)系統(tǒng)指標(biāo)分解到各生產(chǎn)單位，并將指標(biāo)定額下發(fā)給各單位，要求相關(guān)廠礦結(jié)合本單位實際和承擔(dān)的任務(wù)，制訂詳細(xì)的攻關(guān)方案和多項保障措施。制造部加強定額計劃管控，結(jié)合當(dāng)期生產(chǎn)實際模式，每個月對各生產(chǎn)單位的生產(chǎn)定額消耗情況進(jìn)行分析，對沒有完成的單位，要求其制訂相應(yīng)的整改措施。密切跟蹤各生產(chǎn)單位每月定額消耗情況，嚴(yán)格控制不必要的支出。全年共降低生產(chǎn)定額23000萬元。

在配煤配礦工作中，國貿(mào)公司通過市場分析與研判，根據(jù)生產(chǎn)情況，擇機采購鐵礦和焦煤，有效降低了生產(chǎn)成本。制造部每月初召開配礦、配煤小組會議，理清高爐、燒結(jié)、焦化的技術(shù)路線，明確下一階段配料比，做到提前規(guī)劃，避免頻繁無計劃調(diào)整配料比。同時，根據(jù)環(huán)保要求和天氣變化情況，合理調(diào)整配煤配礦的原料種類，在滿足煉鐵系統(tǒng)優(yōu)質(zhì)穩(wěn)定的基礎(chǔ)上，最大限度降低生產(chǎn)成本。此外，按照本鋼集團總體安排，利用設(shè)備聯(lián)檢契機，組織板材焦化廠為北營公司生產(chǎn)高爐用冶金焦，共調(diào)撥30萬噸，降低成本1288.8萬元。此外，克服接卸、運輸及場地壓力，利用新開發(fā)的二電煤場和北重公司兩塊場地，及優(yōu)化料場，共存儲富余焦炭18萬噸，避免了煉鐵高產(chǎn)期間外購焦炭，降低成本5796.3萬元，兩項工作合計降低成本7085萬元。

在降低能源費用上，本鋼集團積極開展直購電工作，主動與省、市經(jīng)信委溝通，使遼陽球團廠、礦業(yè)賈家堡礦、熱力公司等單位取得直購電資格，比2017年增加直購電資格3.2億千瓦時；跨省交易13.8億千瓦時，比2017年增加3億千瓦時；完成直購電交易電量合計33.2億千瓦時，減少電費支出5100萬元。

在增發(fā)電方面，板材發(fā)電廠克服板材煉鐵廠新一號高爐、六號高爐聯(lián)檢等影響，充分利用富余煤氣多發(fā)電，發(fā)電量全年累計完成19.37億千瓦時，同比增加10400萬千瓦時；板材燒結(jié)和余熱發(fā)電密切配合，完成1.1252億千瓦時，同比增加2531萬千瓦時；北營公司及時調(diào)整發(fā)電運行方式，北營發(fā)電廠發(fā)電量完成11.75億千瓦時，同比增加1.82億千瓦時。去年6月份，集團發(fā)電量達(dá)3.6億千瓦時，創(chuàng)月發(fā)電量歷史最好水平。

在電耗電費控制方面，板材、北營兩廠區(qū)通過優(yōu)化負(fù)荷，合理調(diào)整申報最大需量，及時修復(fù)補償裝置，合理選擇檢修時機，嚴(yán)格執(zhí)行躲峰運行等措施，躲峰生產(chǎn)降低電費4172萬元，基本電費降低2678萬元，力率電費獲獎591萬元。在節(jié)水方面，通過源頭減量、降低用水量，提高源水離子濃度、穩(wěn)定水質(zhì)、增加中水回用等措施，噸鋼耗新水由年初的8m3/t左右降至4m3/t，10月份達(dá)2.34m3/t，創(chuàng)歷史最好水平。在液態(tài)氣體銷售方面，通過增氮改造，增加產(chǎn)量；通過實時平衡減少氧氮放散，提高利用率；創(chuàng)造有利條件促進(jìn)液氧液氮銷售。全年銷售液氧液氮液氬共9.71萬噸，創(chuàng)效9214.68萬元，同比增加3706.33萬元。