首鋼集團領導到京唐公司調研后，京唐公司認真貫徹落實領導講話精神，按照年初 首鋼“兩會”部署，以及京唐公司“兩會”確定的“強基礎、促協同、優產品、增效益”工作主線，聚焦重點任務，強化經營管控，努力降本增效，在保證全流程產線安全環保、穩定順行的前提下，努力促進企業發展質量和效益顯著提升。 緊盯年度降成本任務目標，持續強化生產組織，提升管理效能，在確保產線順穩基礎上促進效益最大化。京唐公司煉鐵部夯實高爐技術操作、原燃料質量、設備運行三大管理基礎；狠抓爐內操作，不斷優化礦焦平臺，改善煤氣分布；通過實施以“精準控制冷卻壁水溫差、保持合理爐型”為基本原則的冷卻制度、以“控制邊緣、穩定中心”為基本原則的裝料制度和“高風速、高動能、活躍爐缸”為基本原則的送風制度等措施，為爐缸活躍性、煤氣利用率、透氣性指數的穩定提升提供了保障。同時，該部以鐵前一體化為平臺，構建以高爐為核心、生產組織一體化、原燃料采配一體化、質量一貫制的管理體系，降低鐵水成本。通過降低原燃料成本和優化配礦對標攻關，制定、落實128條措施，實現鐵成本降低至64元/噸。在生產組織過程中，煉鋼部還通過改善煉鋼全流程低氧控制、提高轉爐碳氧積能力、穩定超低碳工藝技術、優化RH頂渣、規范過程取樣操作等措施，降低鋼水中的氧含量，提高鋼水潔凈度。
今年以來，超低碳中間包全氧含量連續兩個月創出好成績，最低降到16.3ppm，達到國際先進水平。
同時，煉鋼部以釋放連鑄機產能為抓手，持續加快生產節奏，通過對保護渣覆蓋劑等原輔料的確認進行層層把關，保證了澆鑄過程的順穩；通過強化現場管理，加強工序協同，連鑄機連澆爐數提高0.5爐；通過優化檢修組織模式，提升鑄機系統設備功能精度，保證低碳鋼2米/分鐘常態化生產，實現了低碳鋼、超低碳鋼的窄調寬100毫米的突破。 截至目前，煉鋼部3號連鑄機，生產效率提高了31%，消化渣鐵16000噸，降低生產成本12元/噸，累計增效800余萬元。 分解指標，壓實措施，明確職責，確保降本增效工作落到實處。 冷軋部精細管控降成本，通過制定詳細成本分解控制方案、逐級分解指標、開展措施效果檢查，1月份噸鋼成本降低30元，2月份成材率、鋅耗等技經指標分別創出好水平。
一是組織專業部門對標先進企業，組建了提高成材率、降低鋅耗、降低可控設備費用等八大項目組，確定了164項措施，逐項確定降本任務。
二是圍繞提高成本管理效率，冷軋部建立了部級、專業室級、作業區級、班組級責權均衡、多級分層的成本費用組織管理體系，對重點費用指標實施分級管控。
三是在推進鍍鋅工序標準成本管理中，以產線實際生產的數據為基礎，明晰成本的主要因素，將成本細化到每卷鋼，將標準成本測算規則錄入產銷系統，實現鍍鋅標準成本系統化。
四是圍繞提高成品成材率，優化工藝、開展攻關。通過優化酸軋切邊比例、1700mm連退薄規格、罩退部分高強鋼等品種的切邊流向，酸軋廢品量較前期下降30%，新品種S800NQ成材率達最好水平；推進產線鋅耗技術攻關，對鋅耗指標日抽檢、周點評、月分析進行精細管理，提高工藝參數穩定性，開展班組競賽，4條鍍鋅線鋅層控制能力顯著提高，2月份鋅耗超標率較去年平均水平降低1.77%，達歷史最好水平。
五是降耗增效、提高效能。冷軋自動化作業區根據包裝費用計算方式，重新編寫各條產線的計算機控制邏輯，進一步精準控制鋼卷單卷重量，節省包裝費用23萬元；酸軋作業區改善1700毫米乳化液循環供液泵和回液泵電機的控制方式，預計全年可降費85萬元。
緊扣降本增效目標，制定實施方案，嚴格過程管控，全面做好降本增效工作。運輸部發動各作業區利用班前會、工作會等多種形式，提高職工節支降耗意識，干部職工積極建言獻策，累計征集建議30余條，其中多條可操作性強的建議已落地見效。其次，開展修舊利廢降成本。港口作業區以修舊利廢為主攻方向，充分挖掘廢舊設備的剩余價值，對被拆卸下來的設備配件進行修復利用。同時，通過優化現場作業流程、改善作業步驟程序、提煉“最佳作業法”、攻克專業技術難關和科技創新等工作，提高了作業效率，降低了生產成本。他們以“陳萬忠創新工作室”為平臺，成立了涵蓋設備操作、檢修、點檢三個崗位的攻關小組，對4號卸船機夾輪器液壓系統腐蝕嚴重情況開展攻關，利舊修復8個夾輪器，節約備件費用兩萬余元；鐵運設備維檢作業區將機車電機自主檢修列為攻關課題，自主發明并推廣機車氣缸套專用拆裝器、V型排列式氣缸套拔出器、二氧化碳多用途焊機等新裝備、新技術，今年以來節省費用50余萬元。
