首鋼股份公司智新電磁公司（原硅鋼事業部）一冷軋磨輥間為1450酸連軋機組提供磨輥服務，年磨輥量約11200根，軋輥上下磨床、軋輥位置和信息跟蹤、軋輥磨削計劃安排和磨削質量檢測，原來全部依靠人工完成，自動化、信息化程度相對較低，增加了人員成本、操作失誤率和信息跟蹤的錯誤率。首鋼股份公司于2016年向國家工信部申請建設《北京首鋼股份硅鋼一冷軋智能工廠項目》并成功獲得批準，這是全國首個鋼鐵企業冷軋工廠智能制造新模式應用的示范項目，其中磨輥間智能化升級改造項目是最為重要的項目之一。結合智能工廠示范工程的具體要求，首自信公司聯合股份公司著力自主研發智能化磨輥車間的總體設計，將信息化、自動控制、機械設備制造、質量檢測、現場操作等進行有效融合，對磨輥間區域開展了管理系統及智能裝載等方面的設計和改造工作。項目于2017年6月啟動，致力于打造國內頂尖的具有高度信息化、高效化、低成本的智能化磨輥車間示范項目。

當前，國內只有少數幾家鋼廠的冷軋磨輥間實現了全自動軋輥裝載功能，但在磨輥間任務排產、軋輥吊運、磨削和精細質量檢測等方面還處于人工和半自動狀態。首自信公司結合股份公司對磨輥間整體智能化的要求，借鑒無人天車的成功開發運行經驗，遵循管理智能化、車間數字化、生產精益化、質量一貫化、管控一體化、操作便捷化六大方向，最終確定了該項目改造的技術方案，即在現有磨輥間的設備基礎上，對軋輥的位置跟蹤、軋輥的磨削及使用管理、龍門吊無人化改造、軋輥吊運調度、軋輥質量檢測、磨床全自動等方面進行深入研究，通過自主創新，形成磨輥間二級管理系統、智能調度跟蹤系統、智能Loader控制系統、磨床全自動磨削、一體化質量檢測功能等自主創新核心技術，實現磨輥車間內生產任務全自動排產、軋輥運轉的智能化調度和跟蹤、軋輥上下磨床的智能裝載、磨床的全自動磨削、軋輥質量精細化檢測以及安全管控等功能，在技術研發創新方面，將產出8項專利和5項軟件著作權。

該項目將股份公司磨輥車間打造成為精準響應軋制需求的自適應磨輥間，基于軋輥、設備、人員互聯互通，由磨輥間二級管理系統和智能調度跟蹤系統核心大腦控制，與軋線無縫協同，具備實時感知、智能分析、智能決策、精確執行核心功能，提供最優軋輥總成的磨輥間。項目實施后，軋輥裝載時龍門吊和人員及磨床發生機械碰撞風險降低至零；軋輥質量問題造成產品質量異常率降低30%；周轉輥降低1套（10根），軋輥磨削效率提升30%；軋輥磨削人工及物料降低20%。自2018年10月投入運行后，取得良好效果，受到業主好評。