首鋼股份公司智新電磁公司（原硅鋼事業(yè)部）一冷軋磨輥間為1450酸連軋機組提供磨輥服務(wù)，年磨輥量約11200根，軋輥上下磨床、軋輥位置和信息跟蹤、軋輥磨削計劃安排和磨削質(zhì)量檢測，原來全部依靠人工完成，自動化、信息化程度相對較低，增加了人員成本、操作失誤率和信息跟蹤的錯誤率。首鋼股份公司于2016年向國家工信部申請建設(shè)《北京首鋼股份硅鋼一冷軋智能工廠項目》并成功獲得批準(zhǔn)，這是全國首個鋼鐵企業(yè)冷軋工廠智能制造新模式應(yīng)用的示范項目，其中磨輥間智能化升級改造項目是最為重要的項目之一。結(jié)合智能工廠示范工程的具體要求，首自信公司聯(lián)合股份公司著力自主研發(fā)智能化磨輥車間的總體設(shè)計，將信息化、自動控制、機械設(shè)備制造、質(zhì)量檢測、現(xiàn)場操作等進行有效融合，對磨輥間區(qū)域開展了管理系統(tǒng)及智能裝載等方面的設(shè)計和改造工作。項目于2017年6月啟動，致力于打造國內(nèi)頂尖的具有高度信息化、高效化、低成本的智能化磨輥車間示范項目。

當(dāng)前，國內(nèi)只有少數(shù)幾家鋼廠的冷軋磨輥間實現(xiàn)了全自動軋輥裝載功能，但在磨輥間任務(wù)排產(chǎn)、軋輥吊運、磨削和精細質(zhì)量檢測等方面還處于人工和半自動狀態(tài)。首自信公司結(jié)合股份公司對磨輥間整體智能化的要求，借鑒無人天車的成功開發(fā)運行經(jīng)驗，遵循管理智能化、車間數(shù)字化、生產(chǎn)精益化、質(zhì)量一貫化、管控一體化、操作便捷化六大方向，最終確定了該項目改造的技術(shù)方案，即在現(xiàn)有磨輥間的設(shè)備基礎(chǔ)上，對軋輥的位置跟蹤、軋輥的磨削及使用管理、龍門吊無人化改造、軋輥吊運調(diào)度、軋輥質(zhì)量檢測、磨床全自動等方面進行深入研究，通過自主創(chuàng)新，形成磨輥間二級管理系統(tǒng)、智能調(diào)度跟蹤系統(tǒng)、智能Loader控制系統(tǒng)、磨床全自動磨削、一體化質(zhì)量檢測功能等自主創(chuàng)新核心技術(shù)，實現(xiàn)磨輥車間內(nèi)生產(chǎn)任務(wù)全自動排產(chǎn)、軋輥運轉(zhuǎn)的智能化調(diào)度和跟蹤、軋輥上下磨床的智能裝載、磨床的全自動磨削、軋輥質(zhì)量精細化檢測以及安全管控等功能，在技術(shù)研發(fā)創(chuàng)新方面，將產(chǎn)出8項專利和5項軟件著作權(quán)。

該項目將股份公司磨輥車間打造成為精準(zhǔn)響應(yīng)軋制需求的自適應(yīng)磨輥間，基于軋輥、設(shè)備、人員互聯(lián)互通，由磨輥間二級管理系統(tǒng)和智能調(diào)度跟蹤系統(tǒng)核心大腦控制，與軋線無縫協(xié)同，具備實時感知、智能分析、智能決策、精確執(zhí)行核心功能，提供最優(yōu)軋輥總成的磨輥間。項目實施后，軋輥裝載時龍門吊和人員及磨床發(fā)生機械碰撞風(fēng)險降低至零；軋輥質(zhì)量問題造成產(chǎn)品質(zhì)量異常率降低30%；周轉(zhuǎn)輥降低1套（10根），軋輥磨削效率提升30%；軋輥磨削人工及物料降低20%。自2018年10月投入運行后，取得良好效果，受到業(yè)主好評。