天鐵集團第一煉鐵廠制粉車間通過實施精細化管控,噸粉電耗這一指標得到大幅提升,2013年,噸粉電耗平均值為32.33度電/噸粉,比2012年下降了14.57度,全年噴粉量402781.16噸,按照每度電市場價0.5元計算,全年累計創造效益294萬元。目前,在高爐爐況穩定順行的情況下,噸粉電耗控制在35—36度。在與周邊同行業對標中,安陽鋼鐵噸粉電耗在40度左右,邯鋼的這一指標在37—38度。標志著該車間噸粉電耗這一指標達到行業較高水平。
2013年以來,第一煉鐵廠里對制粉工序的電耗考核更加細化,夏季是40度電/噸粉,冬季是45度電/噸粉。為了完成這一目標,制粉車間干部職工絞盡腦汁,大力進行技術改造,實施了一系列精細化管理措施。
降低煤粉在磨機內的干燥時間,從而降低電耗。職工們在磨機運行之前開始投高爐煤氣,提高熱風爐爐溫,確保磨機入口溫度維持在260度—300度的標準范圍,使煤粉的干燥時間得到科學控制,避免了在磨機內長時間滯留。
合理調整煤粉粒級,提高單位時間內的制粉量是降低電耗的重要手段。車間通過對國內同型號磨機粗粉擋板開度進行對比后發現,不少同類型企業的粗粉擋板開度在50%以上,煤粉粒度為25%左右。為此,他們對該設備進行了兩次定位和改造,使之達到了50%,改造后的煤粉粒度保持在28%左右。
調風量,減阻力,降低主排風機耗電量。制粉車間通過對系統風量調查后發現,風粉比例要求控制在1.8—2.3,實際上卻達到了3.3,導致系統風量過大,增加了電耗。因此,他們積極采取措施降低系統風量,主排風機轉速由原來的1380轉/分,降至1250轉/分,系統風量由原來的170000Nm?/h,降至130000Nm?/h。現在,風粉比控制在1.86左右。
避峰填谷,調整磨機運行時間降電耗。除持續運行的水泵、油泵等設備之外,制粉所有設備都保持在波谷段運行,磨機白天運行時間為11點到下午4點前,晚上運行時間改為11點到凌晨5點前,其他時間段為清理雜物時間,有效避開了平段和高峰段,節省大量電費。
2014年以來,為進一步降低電耗,該車間又實施了兩項技術改造項目。一是空壓機干燥器改造,使空壓機由以前的“3開1備”運行模式改為2開2備,減少了1臺空壓機的使用,節約了大量電耗。二是完善供粉系統,實現單臺磨機供全部高爐噴吹煤粉,提高了設備的使用效率,確保高爐噴粉不斷粉、不堵粉。