該公司各單位積極行動，供應系統仔細研判市場走勢，做好擇機采購，努力降低生產成本；銷售系統穩定老用戶，挖掘新用戶，完成自煉鋼材2萬噸銷售目標，為放量生產創造條件；生產系統消除合同結轉，做到當月合同當月交付，提高合同兌現率；設備系統在抓好點檢定修的同時，督促職工做到精細、標準化操作，在職工中養成全員維修的習慣，提升裝備保障能力；質量系統做好成熟產品工藝制度的清理，確立工藝規程對生產指導的權威性，杜絕隨意更改規程而造成產品質量波動；黨群系統開展以“我的工作我負責，工作質量我保證”為主題的精細化管理大討論活動，在全公司樹立一盤棋思想，筑牢“質量、生產穩定是公司賴以生存的基礎”的觀念，領導干部以身作則，嚴格按制度辦事，將工作抓細抓實，當好表率。

該公司各單位紛紛在降本增效、優質高效生產方面動腦筋出實招，瞄準設備故障抬頭、入庫進度達不到理想狀態、降本工作與滾動預算存在差距等問題，以精益化和精細化生產為抓手，強化生產管控，優化產供運銷銜接，全力突破生產、銷售瓶頸。

“控制生產事故，減少鋼水跑漏”。煉鋼總廠出臺23條降本措施，包括細化爐料管理，減少改鋼；性價比采購渣輔料，提高鑄余鋼水回爐量，提高成錠（坯）率；增加連澆爐數，降低電極消耗等，壓實了降本任務。

鍛造廠按照結果導向原則，圍繞滾動預算指標，建立目標和責任體系，抓好指標分解；大力推行“列車時刻表”組織模式，進一步完善機時產量指標體系；積極與煉鋼、銷售等溝通協調，及時掌握合同、資源情況；加強過程管控，重點對生產瓶頸環節及生產周期緊迫的合同安排專人跟蹤，并進行現場監督和為生產一線提供技術指導，確保生產順行。

連軋廠一方面層層分解任務指標，制定了保產措施，落實責任主體；另一方面，結合強激勵、硬約束、嚴考核的績效分配機制，突出“抓產量品種，保質量效益”的生產思路，全面開展用能精細化節能降耗、盤圓表面銹蝕和產品外觀質量提高攻關等，使能耗、質量、物耗及費用指標得到進一步優化，努力實現產出效益最大化。

軋鋼廠推行精細化生產管理模式，加強合同兌現率和在制品管控，在確保降低消耗、提升效率、合同及時兌現、合理控制在制品量等方面，均采取了強有力措施，促進生產指標好轉。同時，扎實推進重點項目攻關，其中5噸扁錠開發取得良好效果，初軋厚扁鋼工藝路線和初軋均熱爐工藝進一步優化；初軋作業區設備故障停機時間大幅降低，同比下降29.2小時，設備可開動率同比提升2.28個百分點。扁鋼高效鋸切研究工作順利推進，工藝、設備和高效生產等方面技術創新工作初見成效。

物流分公司、能動中心、機電公司等單位也立足本單位實際，想辦法、訂措施，積極做好保產工作。