該公司各單位積極行動,供應系統仔細研判市場走勢,做好擇機采購,努力降低生產成本;銷售系統穩定老用戶,挖掘新用戶,完成自煉鋼材2萬噸銷售目標,為放量生產創造條件;生產系統消除合同結轉,做到當月合同當月交付,提高合同兌現率;設備系統在抓好點檢定修的同時,督促職工做到精細、標準化操作,在職工中養成全員維修的習慣,提升裝備保障能力;質量系統做好成熟產品工藝制度的清理,確立工藝規程對生產指導的權威性,杜絕隨意更改規程而造成產品質量波動;黨群系統開展以“我的工作我負責,工作質量我保證”為主題的精細化管理大討論活動,在全公司樹立一盤棋思想,筑牢“質量、生產穩定是公司賴以生存的基礎”的觀念,領導干部以身作則,嚴格按制度辦事,將工作抓細抓實,當好表率。
該公司各單位紛紛在降本增效、優質高效生產方面動腦筋出實招,瞄準設備故障抬頭、入庫進度達不到理想狀態、降本工作與滾動預算存在差距等問題,以精益化和精細化生產為抓手,強化生產管控,優化產供運銷銜接,全力突破生產、銷售瓶頸。
“控制生產事故,減少鋼水跑漏”。煉鋼總廠出臺23條降本措施,包括細化爐料管理,減少改鋼;性價比采購渣輔料,提高鑄余鋼水回爐量,提高成錠(坯)率;增加連澆爐數,降低電極消耗等,壓實了降本任務。
鍛造廠按照結果導向原則,圍繞滾動預算指標,建立目標和責任體系,抓好指標分解;大力推行“列車時刻表”組織模式,進一步完善機時產量指標體系;積極與煉鋼、銷售等溝通協調,及時掌握合同、資源情況;加強過程管控,重點對生產瓶頸環節及生產周期緊迫的合同安排專人跟蹤,并進行現場監督和為生產一線提供技術指導,確保生產順行。
連軋廠一方面層層分解任務指標,制定了保產措施,落實責任主體;另一方面,結合強激勵、硬約束、嚴考核的績效分配機制,突出“抓產量品種,保質量效益”的生產思路,全面開展用能精細化節能降耗、盤圓表面銹蝕和產品外觀質量提高攻關等,使能耗、質量、物耗及費用指標得到進一步優化,努力實現產出效益最大化。
軋鋼廠推行精細化生產管理模式,加強合同兌現率和在制品管控,在確保降低消耗、提升效率、合同及時兌現、合理控制在制品量等方面,均采取了強有力措施,促進生產指標好轉。同時,扎實推進重點項目攻關,其中5噸扁錠開發取得良好效果,初軋厚扁鋼工藝路線和初軋均熱爐工藝進一步優化;初軋作業區設備故障停機時間大幅降低,同比下降29.2小時,設備可開動率同比提升2.28個百分點。扁鋼高效鋸切研究工作順利推進,工藝、設備和高效生產等方面技術創新工作初見成效。
物流分公司、能動中心、機電公司等單位也立足本單位實際,想辦法、訂措施,積極做好保產工作。