對此，2018年4月份，石灰一車間成立了降低煤氣單耗攻關組。在攻關過程中，該車間通過夯實設備基礎，提高設備運轉率，改變以前“消防員式”的被動檢修為主動定修，將設備分區域定人定責管理。

同時，在檢修過程中遇到大的項目和關鍵設備，車間派出專業技術人員進行跟蹤指導，確保設備檢修質量。崗位人員加大點巡檢力度，并將點檢信息及時反饋到群里。該車間每周二還到設備旁抽查點巡檢記錄本，讓職工的點檢行為從被動變為主動。在各項舉措下，該車間設備運轉率從2017年的85%提升到現在的95%。 有了穩定順行的設備基礎后，該車間將原料40—70毫米和70毫米以上粒度的礦石進行分級煅燒，這樣可以避免粒度不均勻而產生小粒度的過燒，以及粒度大的燒不透的現象發生。同時，通過加強工藝操作培訓，讓主控人員和現場操作人員相互配合，進而提高對新工藝的掌控能力。

通過“走出去、請進來”相結合的學習方式，不斷摸索總結煅燒的經驗，從源頭控制煤氣消耗。在攻關過程中，該車間發現通過分級煅燒礦石原料得到很大的改進，但由于原礦含泥較多和礦山檢修及其設備突發故障等原因，造成不定期、不定量出庫，礦石結構的改變造成工藝波動。于是，他們又從原料源頭找問題，加強對原料的驗收，盡量杜絕含泥、含雜質多的礦石進場，給豎窯吃好料、吃精料，這樣取得的效果是一舉兩得的，在同等煤氣消耗量的情況下，不僅提高了石灰產量，同樣提高了石灰質量。 在實施各項舉措后，經過長時間的摸索和努力，該車間煤氣單耗攻關取得明顯成效。