Φ25螺紋鋼原設計生產工藝為單線軋制，改造前最高運行速度已達15.5m/s，高速運行雖然提高了產量，但同時暴露出了活套反應速度、飛剪剪切速度跟不上等問題，高速沖擊造成設備故障率高。因此，為了解決這一系列問題，進一步釋放產能，軋鋼廠召開專題會議，決定對Φ25螺紋鋼進行兩切分改造，并且成立了改造項目組，由廠長任組長全面負責各項工作的開展。

經過技術人員嚴密的計算以及反復核對，確定粗中軋各架次料型，同時粗軋斷面與其它規格能夠通用，中軋10架自主設計新孔型，避免進精軋倒鋼問題，根據最終確定的料型尺寸，技術人員和導衛廠家直接對接，進行導衛尺寸的設計及選型，以使工藝條件盡快滿足。為確保該項目順利進行，項目組制定了詳細的試軋方案，并且多次召開專題會進行討論分析，將各項任務分配給各專業口，責任落實到人。

7月12日早，在軋鋼廠的精心組織下，1#棒線進行Φ25螺紋鋼兩切分試軋，順利軋出成品，并且鋼材各項技術指標和力學性能均符合標準要求，設備運行穩定，試軋取得圓滿成功。

經初步估算，兩切分改造后，Φ25螺紋鋼產能比原設計產能提高約16％，每月可產生效益90萬元以上。