利用“時間關”控制煤氣消耗

烤包煤氣消耗方面利用嚴把“時間關”來避免浪費，其中鋼包烘烤嚴格按工藝規定執行到位，新鋼包烘烤時間控制在35個小時之內，備用鋼包全程大火烘烤控制在6小時之內，小修鋼包控制在24個小時之內；連鑄中間包烘烤也嚴格按工藝標準執行，中間包打結完成打結料的離線烘烤不得超過4.5小時，備用包上線前包胎烘烤控制在6-8小時之內，備用包的烘烤起始時間由連鑄車間和生產調度共同確認后進行；同時對鋼包、中包烘烤器進行智能改造，優化烘烤條件，提高轉爐煤氣的利用率，降低消耗，并由設備科技術人員負責智能烤包器的引進和改造。

引導“遵規關”控制電消耗

生產科嚴格按設備啟停規定控制大功率設備的啟停時間，提高小時產量，降低設備的無功損耗。例如要求轉爐一次除塵風機在開爐前10分鐘之內啟動風機，停爐后10分鐘之內停止風機，若需檢查勾頭、噴槍、香蕉彎，必須在停爐后30分鐘完成相關作業活動并及時停止風機；連鑄結晶器泵和二冷泵、轉爐氧槍泵、鍋爐高低壓熱水泵等同樣依據制度規定啟停設備，進一步優化生產組織，提高生產效率，提升單位時間內的鋼產量。此外，煉鋼廠大力宣傳節能知識，不斷提升各級員工的節能意識，同時要求各空調使用點室內溫度不得低于26℃，值班室、學習室、辦公室的空調須做到人員離開及時關閉，現場使用頻繁的照明燈具也都重新設置了開關，避免白天大面積的開啟照明。

改進“方案策”控制其他消耗

做好儲氣罐的日常維護點檢，及時排水，必要時制定排水方案，確定排水周期。除塵車間布袋除塵器目前為時間控制噴吹，存在壓力較低仍繼續噴吹的情況，造成壓縮空氣的浪費，通過實驗改為壓力控制，與之前時間控制的消耗量進行對比，擇優運行；設備科每周將能源消耗指標與龍鋼進行對標，和同行業先進指標進行對標，找差距分析原因，制定改進措施，及時引進同行業先進的裝配、工藝改造項目，通過技改項目提升指標，降低消耗，同時每日對各種能源介質的規范使用情況做好跟蹤檢查，發現問題及時通報并協調處置。