該廠針對各產線檢修需求及實際下達合同的規格、品種、交期情況，合理進行產線劃分，優化品種、規格產線排布，充分釋放產能。成立生產技術攻關小組，針對各產線存在的制約生產的難題，積極開展技術攻關，提高定修質量、控制事故，確保熱停臺時上報準確率達100%。積極與相關工序單位溝通，平衡各產線的坯料供應，增強工序間銜接緊密度，形成長效機制，鞏固當前穩產高產的良好勢頭。同時，積極與國貿公司協調，圍繞合同兌現率，確保成品外發準確及時，將成品庫存控制在合理范圍，使生產實現連續穩定順行。

為完成本鋼集團下達的工序降成本目標，該廠結合“日清日結”管理，圍繞鋼坯、能源、備件材料等挖掘降耗空間。以普惠激勵、精準考核為原則，實施產量零起步獎勵績效考核政策。將成本指標分解到班組、崗位，做到人人肩上扛指標，讓職工清楚自己的操作所能帶來的直接效益，促進班組嚴抓故障小停，提高機時產量，降低能源空耗。同時，開展全員“學規程、懂規程、會規程”活動，嚴肅工作紀律，杜絕習慣性操作造成的損失，從源頭控制生產成本的增加。

在設備管理方面，該廠細化崗位點檢標準，發揮二級點檢設備管理與專業技術雙重職能，增強崗位點巡檢實效，使設備隱患得到及時反饋處理。通過開展油品油質、高速線材輥錐箱更換、軋輥軸承消耗等方面攻關，不斷提高設備精度，保障設備平穩運行。同時，將修舊利廢和小改小革納入勞動競賽范圍，從報廢備件中“摳”效益，堅決杜絕浪費現象，形成人人關心企業經濟效益的良好氛圍，為實現全年各項生產經營目標創造條件。